傳統(tǒng)高溫煅燒工藝常導(dǎo)致鈣基脫硫劑活性成分流失，使脫硫收率大打折扣，而攀枝花仁和創(chuàng)新采用 “低溫煅燒 ＋ 微波活化” 組合工藝，限度保留活性成分，為收率注入核心動(dòng)力。低溫煅燒階段，溫度精準(zhǔn)控制在 650-700℃，避免了高溫下鈣基成分晶體結(jié)構(gòu)破壞，確?；钚遭}含量穩(wěn)定；微波活化階段，通過(guò)高頻電磁場(chǎng)作用，使鈣基顆粒內(nèi)部形成大量微孔，表面活性位點(diǎn)數(shù)量較普通脫硫劑增加 35％ 以上，且活性位點(diǎn)分布更均勻，大幅與二氧化硫的反應(yīng)效率。某電廠脫硫系統(tǒng)此前使用普通煅燒脫硫劑，脫硫反應(yīng)活化能高，1 小時(shí)內(nèi)二氧化硫去除率僅 78％，收率維持在 80％ 左右。改用攀枝花仁和鈣基脫硫劑后，反應(yīng)活化能降低 40％，反應(yīng)速率 2 倍，15 分鐘內(nèi)二氧化硫去除率即可突破 95％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上。經(jīng)測(cè)算，該電廠每月二氧化硫排放量減少 15 噸，不僅滿足超低排放要求，還因收率，每月減少脫硫劑投加量約 20 噸，年節(jié)省原料成本超 60 萬(wàn)元。此外，微波活化工藝還降低了生產(chǎn)過(guò)程中的能耗，與傳統(tǒng)工藝相比，每噸脫硫劑生產(chǎn)能耗減少 20％，符合綠色生產(chǎn)理念。