醫(yī)藥廠無(wú)菌要求高？豫北鈣業(yè)鈣基干法脫硫零微生物污染 醫(yī)藥廠脫硫怕啥？不是不達(dá)標(biāo)，是煙氣帶微生物污染 —— 濕法脫硫的循環(huán)水容易滋生細(xì)菌，鈉基干法的原料可能攜帶霉菌，這些微生物隨煙氣進(jìn)入車間，會(huì)污染藥品原料，導(dǎo)致批次不合格。之前山東某抗生素廠就栽過(guò)跟頭，用鈉基干法后，3 批頭孢原料檢測(cè)出霉菌，直接損失 80 萬(wàn)。但鈣基脫硫劑的干法工藝能完美解決：首先，鈣基原料經(jīng)過(guò) 1200℃高溫煅燒，微生物殺滅率達(dá) 100％，從源頭杜絕污染；其次，干法反應(yīng)全程無(wú)水分，不會(huì)形成微生物滋生環(huán)境，煙氣潔凈度能達(dá)到醫(yī)藥行業(yè) “十萬(wàn)級(jí)無(wú)塵” 標(biāo)準(zhǔn)。這家抗生素廠換鈣基干法后，連續(xù) 18 個(gè)月藥品微生物檢測(cè)全優(yōu)，還省了之前每月 3 萬(wàn)的車間消毒費(fèi)。更關(guān)鍵的是，鈣基產(chǎn)物硫酸鈣不含重金屬，即使少量隨新風(fēng)進(jìn)入車間，也不會(huì)和藥品成分反應(yīng)，而鈉基產(chǎn)物的鈉鹽可能導(dǎo)致藥品結(jié)晶異常。對(duì)醫(yī)藥廠來(lái)說(shuō)，“無(wú)菌 ＋ 無(wú)反應(yīng)” 的干法優(yōu)勢(shì)，比單純環(huán)保達(dá)標(biāo)更重要！

焦化廠含焦油煙氣（焦油含量 80-120mg/m3）：鈣基脫硫劑不堵管，月增產(chǎn)能 1200 噸 某山西焦化廠（年產(chǎn) 60 萬(wàn)噸焦炭）的焦?fàn)t煤氣含焦油，濃度波動(dòng)在 80-120mg/m3，之前用氧化鋅脫硫：焦油會(huì)附著在氧化鋅顆粒表面形成 “油膜”，阻斷 SO?接觸，3 天就堵輸料管，需停產(chǎn) 8 小時(shí)清理，每次損失 5 萬(wàn)（焦炭利潤(rùn) 400 元 / 噸，小時(shí)產(chǎn)能 50 噸）；且需前置焦油過(guò)濾裝置，月維護(hù)費(fèi) 3 萬(wàn)，年損失 ＋ 維護(hù)成本 96 萬(wàn)。 鈣基脫硫劑的 “硅烷偶聯(lián)劑包膜處理” 解決痛點(diǎn)：顆粒表面涂覆 0.5％ 濃度的 KH-550 硅烷偶聯(lián)劑，形成疏水膜，焦油無(wú)法附著；同時(shí)，鈣基多孔結(jié)構(gòu)能吸附焦油中的硫醇、來(lái)賓象州本地硫醚（占總硫的 20％），實(shí)現(xiàn) “脫硫 ＋ 脫焦油” 雙功能。該焦化廠換鈣基后，輸料管清理周期從 3 天延至 180 天，年減少停產(chǎn) 30 次，多產(chǎn)焦炭 1.2 萬(wàn)噸，多賺 480 萬(wàn)；前置過(guò)濾裝置拆除，月省 3 萬(wàn)維護(hù)費(fèi)，年省 36 萬(wàn)。 對(duì)比氨法脫硫（焦油與氨反應(yīng)生成粘稠物堵噴淋嘴），鈣基的 “抗粘 ＋ 協(xié)同凈化” 使脫硫效率從 82％ 升至 91％，焦?fàn)t煤氣合格率從 85％ 升至 99％，1688 月采購(gòu)量從 8 噸增至 15 噸，還 2 家同行采購(gòu)。