垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)不充分，未反應(yīng) CaO 殘留量達(dá) 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應(yīng)產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導(dǎo)致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識看：固廢中未反應(yīng) CaO 的利用率是收率、廈門海滄當(dāng)?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?廈門海滄開發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級 - 磁選聯(lián)合工藝，先通過氣流分級分離飛灰（粒徑小、廈門海滄本地密度低），再通過磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應(yīng) CaO 分離率達(dá) 90％；第二步 “活性恢復(fù)”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復(fù)其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應(yīng) CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用廈門海滄協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應(yīng) CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬元）；同時固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬元，年綜合收益增加 58.05 萬元，還實(shí)現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。

鋼鐵 1200℃燒結(jié)煙氣，鈣基脫硫劑耐溫不失效 鋼鐵廠燒結(jié)機(jī)的煙氣溫度達(dá) 1200℃，普通脫硫劑（如鎂基、廈門海滄本地活性炭）在 800℃以上就會分解失效，得裝降溫設(shè)備，每小時多耗 500 度電。某河北鋼鐵廠之前用降溫 ＋ 活性炭脫硫，每月電費(fèi)多花 18 萬，還常因降溫不及時導(dǎo)致脫硫劑失效。 鈣基脫硫劑的 “高溫穩(wěn)定配方” 專門適配：原料經(jīng) 1500℃預(yù)煅燒，形成耐高溫晶型，1200℃下活性僅降 3％，不用裝降溫設(shè)備，直接接入燒結(jié)煙道。這家鋼鐵廠換鈣基后，每月省 18 萬電費(fèi)，脫硫效率穩(wěn)定在 93％，燒結(jié)礦產(chǎn)量還因不用降溫 5％。 反觀鈉基脫硫劑，800℃以上會熔融結(jié)塊，堵死煙道，鈣基的高溫耐受性在鋼鐵工業(yè)中根本無可替代！