在低溫工況（＜80℃）下，SO?分子活性低，與 CaO 的反應(yīng)速率大幅下降，這是行業(yè)內(nèi)低溫脫硫收率低（＜75％）的核心原因 —— 從分子運(yùn)動(dòng)理論來(lái)看，溫度降低會(huì)使 SO?分子動(dòng)能減小，與 CaO 活性位點(diǎn)的碰撞頻率降低，反應(yīng)難以啟動(dòng)。傳統(tǒng)解決方案是 “煙氣加熱”，但能耗高（每噸煙氣加熱成本約 0.05 元），且易導(dǎo)致其他煙氣成分變性。茂名高州創(chuàng)鈣基脫硫劑新 “低溫等離子協(xié)同技術(shù)”，原理是：在脫硫反應(yīng)器前端設(shè)置低溫等離子發(fā)生器，通過(guò)高壓電場(chǎng)產(chǎn)生大量高能電子（能量 10-20eV），這些電子撞擊 SO?分子，使其解離為活性更高的 SO??、茂名高州同城O?等自由基（分子活性 10 倍以上），自由基與 CaO 的反應(yīng)活化能從 85kJ/mol 降至 35kJ/mol，即使在 50℃低溫下，反應(yīng)速率仍可達(dá)常溫工況的 85％。某生物質(zhì)能電廠煙氣溫度穩(wěn)定在 65℃，傳統(tǒng)脫硫劑收率僅 72％，需加熱至 120℃（年能耗成本 22 萬(wàn)元）。改用茂名高州低溫等離子協(xié)同方案后，無(wú)需加熱，SO?分子被活化，收率至 91％，年節(jié)省能耗成本 22 萬(wàn)元；同時(shí)，等離子體還能去除煙氣中 30％ 的 VOCs，額外減少環(huán)保處理成本 8 萬(wàn)元，年綜合收益增加 30 萬(wàn)元。

垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)不充分，未反應(yīng) CaO 殘留量達(dá) 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應(yīng)產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無(wú)法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導(dǎo)致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識(shí)看：固廢中未反應(yīng) CaO 的利用率是收率、茂名高州當(dāng)?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?茂名高州開(kāi)發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級(jí) - 磁選聯(lián)合工藝，先通過(guò)氣流分級(jí)分離飛灰（粒徑小、茂名高州本地密度低），再通過(guò)磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應(yīng) CaO 分離率達(dá) 90％；第二步 “活性恢復(fù)”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復(fù)其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測(cè)，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應(yīng) CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用茂名高州協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應(yīng) CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購(gòu)量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬(wàn)元）；同時(shí)固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬(wàn)元，年綜合收益增加 58.05 萬(wàn)元，還實(shí)現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。