三、是利用專業(yè)工具強(qiáng)化磨削效果。由于高速鋼軋輥硬度高，研磨比較困難，要選用專用砂輪和自動(dòng)磨床。研磨完成后，采用渦流探傷儀和超聲波探傷儀進(jìn)行輥面的復(fù)合探傷。正常下機(jī)的高速鋼軋輥磨削后可殘留熱裂紋上機(jī)使用。而軋制事故下機(jī)的高速鋼軋輥，須在磨削輥面裂紋的基礎(chǔ)上增加一定的磨削量。

高速鋼軋輥在使用中常出現(xiàn)的問題可以歸納為以下三大病癥

一、是軋輥表面易產(chǎn)生氧化、裂紋、剝落等缺陷。應(yīng)該針對(duì)不同的軋機(jī)架次和軋制環(huán)境選擇不同化學(xué)成分和金相組織的軋輥。高速鋼軋輥的冷卻條件比高鉻鑄鐵軋輥的冷卻條件強(qiáng)。冷卻水量應(yīng)盡可能充分，宜采用扁平嘴取代原來(lái)的錐形噴嘴，并且將3/4冷卻水用于軋輥出鋼口側(cè)的冷卻，將軋輥表面溫度控制在50℃以下。另外，輥身中部的冷卻水量應(yīng)成倍于輥身邊部的冷卻水量，否則不僅易造成軋輥裂紋，而且在過鋼量不太多時(shí)易出現(xiàn)帶鋼“三點(diǎn)差”過大或“飄帶”現(xiàn)象。一些軋鋼廠家甚至須要增加40%~60%的冷卻水，因此軋鋼廠家在使用高速鋼軋輥前應(yīng)考慮冷卻水量的問題。

二、是軋輥與軋材之間摩擦系數(shù)增加。高速鋼軋輥與軋材之間的摩擦系數(shù)大，軋制負(fù)荷增加，易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，可通過適當(dāng)控制各機(jī)架壓下量，采取油潤(rùn)滑、帶鋼表面冷卻、降低坯料溫度等方式來(lái)減小摩擦系數(shù)。降低坯料溫度可能使帶鋼邊部溫度較低，可通過感應(yīng)加熱器來(lái)控制帶鋼邊部的冷卻。另外，優(yōu)化高速鋼軋輥成分也是降低摩擦系數(shù)的有效手段。

三、是因軋鋼事故造成軋輥損壞。高速鋼材料沖擊韌性較低，脆性大、抗事故性能弱、因此要加強(qiáng)管理，確保軋機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，減少軋制事故對(duì)軋輥造成的損壞。
高速鋼軋輥在熱軋帶鋼軋機(jī)精軋機(jī)組前架上取得了良好的使用效果，主要取決于以下幾方面因素：
一是高速鋼材質(zhì)本身具有較好的熱穩(wěn)定性和紅硬性，在軋制溫度下具有較高的硬度和良好的耐磨性。