垃圾發(fā)電廠干法脫硫的核心知識痛點是：煙氣中 HCl 濃度高達 800-1500mg/m3，且 HCl 與 CaO 的反應(yīng)優(yōu)先級（反應(yīng)速率常數(shù) 3.2 L/(mol?min)）遠高于 SO?與 CaO（1.0 L/(mol?min)），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑會優(yōu)先與 HCl 反應(yīng)生成 CaCl?，導(dǎo)致用于脫除 SO?的有效 CaO 不足，收率普遍低于 80％。這一競爭反應(yīng)的本質(zhì)是：Cl?的電負性強于 SO?2?，更易與 Ca2＋ 形成穩(wěn)定離子鍵，傳統(tǒng)脫硫劑無針對性調(diào)控手段，只能通過過量投加（超理論量 60％）勉強維持達標，既浪費原料又增加固廢量。?大連沙河口針對該痛點研發(fā) “HCl 優(yōu)先捕獲 - 脫硫協(xié)同配方”：一是添加改性氧化鋁（含量 8％）作為 HCl 捕獲劑，其與 HCl 的反應(yīng)優(yōu)先級（速率常數(shù) 4.5 L/(mol?min)）高于 CaO，可優(yōu)先消耗 HCl 生成穩(wěn)定的 AlCl?，避免 CaO 被無效消耗；二是復(fù)配 SO?活性增強劑（鈰基化合物），將 SO?與 CaO 的反應(yīng)速率至 2.3 L/(mol?min)，彌補競爭反應(yīng)導(dǎo)致的效率損失。經(jīng)實驗室檢測，該配方在 HCl 濃度 1200mg/m3 的模擬煙氣中，有效 CaO 利用率從傳統(tǒng)的 55％ 至 90％。?某垃圾發(fā)電廠此前使用普通鈣基脫硫劑，干法脫硫收率長期 76％，需超量投加 50％ 脫硫劑（年消耗 1200 噸，成本 360 萬元）。改用大連沙河口產(chǎn)品后，HCl 捕獲劑優(yōu)先中和酸性氣體，SO?反應(yīng)效率，收率穩(wěn)定在 92％，脫硫劑投加量減少 25％（年消耗 900 噸，成本 270 萬元），年節(jié)省成本 90 萬元；同時 CaCl?生成量減少 40％，固廢處置成本降低 18 萬元 / 年，綜合效益顯著。

鈣基脫硫劑反應(yīng)后的固廢（主要成分為 CaSO?，含 10％-15％ 未反應(yīng) CaO）再生，是行業(yè)內(nèi)降低成本、大連沙河口附近資源利用率的重要方向，但傳統(tǒng)再生工藝存在 “技術(shù)痛點”：一是未反應(yīng) CaO 被 CaSO?包裹，難以分離（分離效率＜60％）；二是再生過程中 CaO 易吸潮變質(zhì)，導(dǎo)致再生脫硫劑收率僅為新劑的 70％。核心知識是：再生收率的關(guān)鍵在于 “分離未反應(yīng)成分 ＋ 防止再生過程中活性損失”。大連沙河口制定 “固廢再生標準化工藝”，分三步解決痛點：步 “破碎解離”，采用氣流磨將固廢破碎至 10μm 以下，打破 CaSO?包裹層（分離效率至 90％）；第二步 “活性恢復(fù)”，添加 “再生劑”（如碳酸氫鈉），去除 CaO 表面的雜質(zhì)，恢復(fù)活性；第三步 “干燥保護”，采用低溫真空干燥（溫度 60℃，真空度 - 0.09MPa），防止 CaO 吸潮。經(jīng)檢測，再生脫硫劑的有效 CaO 含量達 95％，收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。某化工企業(yè)每月產(chǎn)生 150 噸脫硫固廢，傳統(tǒng)再生工藝僅能回收 60 噸有效成分，且再生劑收率僅 75％。啟用大連沙河口標準化再生工藝后，每月回收 135 噸有效成分，再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少固廢排放量 1080 噸，節(jié)省固廢處理成本 32.4 萬元，同時因再生劑成本低，年減少原料采購成本 126 萬元，實現(xiàn) “環(huán)保 ＋ 經(jīng)濟” 雙重收益。