在鈣基脫硫劑領域，原料晶型是易被忽視的收率關鍵因素 —— 行業(yè)內(nèi)多數(shù)脫硫劑采用普通方解石晶型（碳酸鈣常見晶型），其晶格結構緊密，Ca2＋ 釋放速率慢，反應活性低；而崇左大新通過 “晶型改性技術”，將原料轉(zhuǎn)化為活性更高的文石晶型，并結合晶格摻雜（摻入 0.5％ 鎂離子），打破緊密晶格結構，使 Ca2＋ 釋放速率 60％。這一知識的核心邏輯是：晶型的原子排列方式?jīng)Q定離子釋放效率，文石晶型的斜方晶系結構比方解石的三方晶系更易解離，且摻雜離子可形成 “晶格缺陷”，進一步降低 Ca2＋ 脫離晶格的能量壁壘。?傳統(tǒng)脫硫劑文石晶型占比不足 10％，XRD（X 射線衍射）檢測顯示其 Ca2＋ 初始釋放速率僅 0.02mol/(L?min)，導致反應前期收率爬升慢，1 小時內(nèi)收率僅 75％；而崇左大新鈣基脫硫劑文石晶型占比達 85％，Ca2＋ 初始釋放速率至 0.052mol/(L?min)，1 小時內(nèi)收率即可突破 90％。某化工企業(yè)此前使用普通晶型脫硫劑，因反應啟動慢，每天需提前 1 小時開機預熱，年多耗電費 8 萬元，收率長期 82％；改用崇左大新晶型優(yōu)化產(chǎn)品后，無需預熱，收率穩(wěn)定在 93％，年節(jié)省電費 8 萬元，同時因 Ca2＋ 釋放均勻，脫硫劑投加量減少 18％，年降本超 36 萬元。

在 “雙碳” 政策下，脫硫劑的 “碳足跡” 成了隱形競爭力，而崇左大新鈣基脫硫劑在這方面的優(yōu)勢，從原料到工藝都領先！ 首先，鈣基脫硫劑原料是石灰石，屬于天然礦物，開采加工的碳排放僅為鈉基脫硫劑的 1/5、崇左大新本地進口脫硫劑的 1/8；其次，干法工藝零水耗，避免了濕法脫硫中水泵、崇左大新風機的高能耗碳排放；更關鍵的是，其副產(chǎn)品硫酸鈣替代天然石膏，減少了石膏開采的生態(tài)破壞和碳排放。 對比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，鈣基脫硫劑的全生命周期碳排放量約 80kg，而氨法脫硫達 230kg，鈉基脫硫達 190kg。某光伏企業(yè)用鈣基脫硫劑后，年減排 CO?超 500 噸，成功拿到綠色工廠認證，這就是碳足跡優(yōu)勢帶來的附加價值，完全契合當前企業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型需求！

干法智能聯(lián)動！鈣基系統(tǒng)能接工廠 DCS? 大型工廠都有 DCS 控制系統(tǒng)（集散控制系統(tǒng)），想讓脫硫系統(tǒng)融入整體管控，但濕法脫硫的閥門、崇左大新當?shù)厮煤茈y和 DCS 聯(lián)動；活性炭干法也只能手動傳數(shù)據(jù)。但鈣基脫硫劑的干法系統(tǒng)，能直接接入工廠 DCS，實時上傳脫硫效率、崇左大新當?shù)厮巹┯嗔康葦?shù)據(jù)，還能遠程控制投加量。?某大型鋼鐵廠用鈣基干法后，脫硫數(shù)據(jù)全在 DCS 大屏顯示，中控室就能調(diào)整參數(shù)，不用師傅跑現(xiàn)場；出現(xiàn)異常時 DCS 還會自動報警，比之前的人工巡檢早發(fā)現(xiàn)故障 4 小時，一年減少 2 次停產(chǎn)事故。這種 “智能聯(lián)動”，讓大型工廠的環(huán)保管控更！