垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)中，煙氣攜帶大量飛灰（濃度通常 20-50g/m3），飛灰顆粒（粒徑 1-10μm）會通過物理黏附覆蓋在鈣基脫硫劑表面，形成 “惰性包覆層”，阻隔 SO?分子與活性位點接觸，這是導(dǎo)致干法收率下降的關(guān)鍵物理因素。從界面反應(yīng)知識看：飛灰中的 SiO?、甘孜爐霍Al?O?等成分具有強(qiáng)吸附性，傳統(tǒng)脫硫劑表面親水性強(qiáng)，飛灰黏附率超 40％，活性位點覆蓋率達(dá) 35％，收率損失約 12％。?甘孜爐霍研發(fā) “抗飛灰黏附包覆技術(shù)”，核心是在脫硫劑顆粒表面構(gòu)建 “雙功能疏水涂層”：內(nèi)層為納米級硅烷改性層（厚度 30-50nm），接觸角至 125°，減少飛灰的物理黏附；外層為低表面能氟碳樹脂層（厚度 10-20nm），進(jìn)一步降低飛灰與脫硫劑的界面結(jié)合力，即使少量飛灰黏附，也可在氣流擾動下脫落。通過掃描電鏡（SEM）觀察，該涂層使飛灰黏附率降至 8％ 以下，活性位點覆蓋率＜5％。?某垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)此前因飛灰黏附，脫硫劑使用 7 天后收率從 88％ 降至 75％，需每周停機(jī)清理反應(yīng)器（每次停機(jī) 8 小時，收率損失 2％），年清理成本 24 萬元。改用甘孜爐霍抗飛灰產(chǎn)品后，飛灰黏附率大幅降低，脫硫劑使用周期延長至 30 天，收率穩(wěn)定在 92％，年停機(jī)清理次數(shù)從 52 次降至 12 次，節(jié)省清理成本 16 萬元；同時因活性位點未被覆蓋，脫硫劑利用率 20％，年減少消耗量 180 噸，成本降低 54 萬元。

北方工廠冬天煙氣溫度低至 80℃，很多脫硫劑就 “罷工”，但甘孜爐霍鈣基脫硫劑能穩(wěn)定，核心是 “微納改性” 技術(shù)帶來的低溫活性優(yōu)勢！ 普通脫硫劑（如活性炭）靠物理吸附，低溫下分子運動慢，吸附力驟降；鎂基脫硫劑的活性成分在 100℃以下反應(yīng)活化能飆升，效率直接腰斬。而鈣基脫硫劑通過微納粉碎技術(shù)，將顆粒粒徑控制在 5-10μm，比表面積至 50-100m2/g，再添加微量稀土氧化物作為催化劑，降低反應(yīng)活化能。 實驗顯示，在 80℃低溫工況下，鈣基脫硫劑脫硫效率仍達(dá) 92％，而活性炭僅 65％、甘孜爐霍鎂基僅 70％。北方某電廠冬季用鈣基脫硫劑，SO?排放穩(wěn)定在 35mg/m3 以下，無需額外加熱煙氣，僅能耗就省了 15％。這種低溫適配性，讓鈣基脫硫劑在北方市場形成獨特優(yōu)勢，破解了行業(yè)長期的低溫反應(yīng)難題！