化肥廠舊濕法脫硫系統(tǒng)改造：鈣基嫁接方案，3 天完工零停產(chǎn)，省 85 萬(wàn) 某山東化肥廠（年產(chǎn) 30 萬(wàn)噸尿素）有套 2015 年的舊濕法脫硫系統(tǒng)，脫硫效率降至 78％（國(guó)標(biāo)要求 90％），需升級(jí)：若全換新濕法系統(tǒng)，需拆舊塔、貴陽(yáng)云巖附近建循環(huán)池，停工 15 天，損失尿素產(chǎn)能 1.5 萬(wàn)噸（利潤(rùn) 1500 元 / 噸），損失 225 萬(wàn)；新系統(tǒng)采購(gòu) ＋ 施工費(fèi) 120 萬(wàn)，總投入 345 萬(wàn)。 鈣基脫硫劑的 “嫁接改造方案” 適配舊系統(tǒng)：在舊濕法塔入口煙道處加裝鈣基噴射裝置（含料倉(cāng)、貴陽(yáng)云巖附近計(jì)量泵、貴陽(yáng)云巖附近噴槍?zhuān)?，不用拆舊塔，舊塔改作 “除塵 ＋ 二級(jí)脫硫”；新裝置僅占 30㎡，施工 3 天完工，全程不影響尿素生產(chǎn)。改造后，脫硫效率從 78％ 升至 92％，SO?排放穩(wěn)定在 28mg/m3；總投入僅 35 萬(wàn)（1688 采購(gòu)鈣基設(shè)備 25 萬(wàn) ＋ 施工 10 萬(wàn)），比全換新省 85 萬(wàn)。 該化肥廠測(cè)算，改造后月省舊系統(tǒng)維護(hù)費(fèi) 2 萬(wàn)（濕法循環(huán)泵維修費(fèi)），年省 24 萬(wàn)，加上零停產(chǎn)損失，1.5 年即可收回改造成本。1688 后續(xù)月采購(gòu)鈣基脫硫劑 6 噸，還定制了配套的自動(dòng)計(jì)量泵，復(fù)購(gòu) 3 次無(wú)質(zhì)量問(wèn)題。

脫硫系統(tǒng)中 “氣 - 固” 兩相混合均勻度直接影響反應(yīng)收率，若顆粒分散不均，易出現(xiàn)局部反應(yīng)不完全、貴陽(yáng)云巖當(dāng)?shù)卦侠速M(fèi)等問(wèn)題。貴陽(yáng)云巖基于流體力學(xué)原理，對(duì)鈣基脫硫劑顆粒特性進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)與煙氣混合，化反應(yīng)收率。在顆粒級(jí)配設(shè)計(jì)上，通過(guò)數(shù)千次模擬實(shí)驗(yàn)，確定粒徑控制在 50-100μm，其中 50-70μm 顆粒占比 60％，70-100μm 顆粒占比 40％，有效避免細(xì)顆粒被氣流帶走、貴陽(yáng)云巖當(dāng)?shù)卮诸w粒沉降過(guò)快的問(wèn)題；顆粒形態(tài)采用不規(guī)則多孔結(jié)構(gòu)，經(jīng)掃描電子顯微鏡觀察，每顆顆粒表面孔隙數(shù)量達(dá) 300-500 個(gè) /μm2，比表面積達(dá) 15m2/g 以上，較普通球形顆粒接觸面積增加 2.5 倍；顆粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，與煙氣密度高度匹配，確保在氣流中懸浮時(shí)間延長(zhǎng)至 8-10 秒，為反應(yīng)提供充足時(shí)間。某電廠流化床脫硫系統(tǒng)此前因顆粒分散不均，反應(yīng)器內(nèi)存在 “死區(qū)” 和 “富集區(qū)”，二氧化硫反應(yīng)完成度僅 62％，收率長(zhǎng)期徘徊在 75％ 左右。改用貴陽(yáng)云巖鈣基脫硫劑后，優(yōu)化后的顆粒在氣流作用下快速填充反應(yīng)器空間，形成均勻 “氣 - 固” 反應(yīng)層，激光粒度分析儀監(jiān)測(cè)顯示，反應(yīng)器內(nèi)脫硫劑濃度分布標(biāo)準(zhǔn)差從 0.8 降至 0.2，反應(yīng)誘導(dǎo)期從 10 分鐘縮短至 3 分鐘以內(nèi)。同時(shí)，顆粒形態(tài)優(yōu)化降低氣流阻力，風(fēng)機(jī)運(yùn)行電流從 180A 降至 150A，能耗減少 16.7％。改造后，二氧化硫反應(yīng)完成度至 98％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上，年減少脫硫劑消耗量約 800 噸，綜合效益顯著。