垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)中，煙氣攜帶大量飛灰（濃度通常 20-50g/m3），飛灰顆粒（粒徑 1-10μm）會通過物理黏附覆蓋在鈣基脫硫劑表面，形成 “惰性包覆層”，阻隔 SO?分子與活性位點接觸，這是導(dǎo)致干法收率下降的關(guān)鍵物理因素。從界面反應(yīng)知識看：飛灰中的 SiO?、銅川耀州Al?O?等成分具有強吸附性，傳統(tǒng)脫硫劑表面親水性強，飛灰黏附率超 40％，活性位點覆蓋率達 35％，收率損失約 12％。?銅川耀州研發(fā) “抗飛灰黏附包覆技術(shù)”，核心是在脫硫劑顆粒表面構(gòu)建 “雙功能疏水涂層”：內(nèi)層為納米級硅烷改性層（厚度 30-50nm），接觸角至 125°，減少飛灰的物理黏附；外層為低表面能氟碳樹脂層（厚度 10-20nm），進一步降低飛灰與脫硫劑的界面結(jié)合力，即使少量飛灰黏附，也可在氣流擾動下脫落。通過掃描電鏡（SEM）觀察，該涂層使飛灰黏附率降至 8％ 以下，活性位點覆蓋率＜5％。?某垃圾發(fā)電廠干法脫硫系統(tǒng)此前因飛灰黏附，脫硫劑使用 7 天后收率從 88％ 降至 75％，需每周停機清理反應(yīng)器（每次停機 8 小時，收率損失 2％），年清理成本 24 萬元。改用銅川耀州抗飛灰產(chǎn)品后，飛灰黏附率大幅降低，脫硫劑使用周期延長至 30 天，收率穩(wěn)定在 92％，年停機清理次數(shù)從 52 次降至 12 次，節(jié)省清理成本 16 萬元；同時因活性位點未被覆蓋，脫硫劑利用率 20％，年減少消耗量 180 噸，成本降低 54 萬元。

電子、銅川耀州本地半導(dǎo)體等行業(yè)煙氣中二氧化硫濃度極低（常＜100mg/m3），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)驅(qū)動力不足，難以有效捕獲低濃度二氧化硫，收率普遍低于 80％，無法滿足超低排放要求（＜35mg/m3）。銅川耀州針對低濃度場景，研發(fā) “SO?富集反應(yīng)” 鈣基脫硫劑，在顆粒內(nèi)部植入 “分子捕獲劑”：分子捕獲劑可通過范德華力與二氧化硫分子結(jié)合，將局部區(qū)域二氧化硫濃度 10 倍以上，為鈣基成分反應(yīng)提供充足原料；同時，采用 “多級反應(yīng)結(jié)構(gòu)”，顆粒從外到內(nèi)設(shè)置不同活性梯度，確保低濃度二氧化硫逐步被捕獲反應(yīng)。?某電子廠煙氣二氧化硫濃度穩(wěn)定在 80mg/m3，此前使用普通脫硫劑，收率僅 78％，排放濃度超 50mg/m3，需額外投入吸附裝置（年運行成本 25 萬元）。改用銅川耀州富集反應(yīng)脫硫劑后，分子捕獲劑將局部二氧化硫濃度至 800mg/m3，多級反應(yīng)結(jié)構(gòu)確保充分反應(yīng)，收率至 94％ 以上，排放濃度控制在 28mg/m3 以下，無需額外吸附裝置，年節(jié)省成本 25 萬元。同時，因反應(yīng)徹底，脫硫劑投加量減少 15％，年降本超 18 萬元。