制造殘余應(yīng)力，機(jī)械應(yīng)力，組織應(yīng)力和熱應(yīng)力是造成高鉻鋼軋輥斷裂的主要原因，良好的熱處理，軋制條件和冷卻可以有效防治高鉻鋼軋輥斷裂。
普通軋輥硬度低，耐磨性差，生產(chǎn)中換槽換輥次數(shù)多，產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定，而高速鋼軋輥價(jià)格高，使用條件苛刻。軋輥耐磨性問(wèn)題，一定程度上影響生產(chǎn)的作業(yè)率、成材率，制約著產(chǎn)能的進(jìn)一步提高。特別是棒材線產(chǎn)能之后，表現(xiàn)尤為明顯。
針對(duì)生產(chǎn)中存在的軋槽不耐磨，換槽換輥次數(shù)多，產(chǎn)品尺寸、表面質(zhì)量變化快、不穩(wěn)定等問(wèn)題，我們對(duì)高硼合金復(fù)合軋輥進(jìn)行了研究分析。

高硼復(fù)合軋輥由芯軸與輥套兩部分組成，其中芯軸采用無(wú)損傷的報(bào)廢軋輥，輥套采用高硼合金鋼。在正常使用過(guò)程中，輥套不發(fā)生破裂、竄動(dòng)、松動(dòng)等現(xiàn)象，輥套工作層在使用中無(wú)明顯硬度落差，過(guò)鋼量基本一致。軋輥加工性能及使用同貝氏體基本一致，無(wú)特殊要求，單槽平均過(guò)鋼量達(dá)到原來(lái)的2.5-3倍。

3）使用中易形成氧化膜。軋制過(guò)程中如在軋輥表面形成連續(xù)、致密、均勻、粘結(jié)性好的氧化膜，不但可降低軋輥與軋材間的摩擦系數(shù)，而且可提高軋材尺寸精度和表面質(zhì)量。普通軋輥使用初期由于無(wú)氧化膜保護(hù)，磨損較大。高速鋼軋輥使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出現(xiàn)，可降低帶鋼與軋輥表面的摩擦，防止軋輥粘鋼，提高軋輥壽命。同普通軋輥相比，高速鋼軋輥的初期磨損較低，這對(duì)于提高高速鋼軋輥耐磨性是十分有利的。

4）淬透性好。高速鋼軋輥具有良好的淬透性，在室溫下，工作層50mm范圍內(nèi)，從輥表面到芯部的硬度降小于3HS，可以確保軋輥從外到內(nèi)都具有良好的耐磨性。

5）優(yōu)良的強(qiáng)韌性。高速鋼軋輥與一般的無(wú)限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵和半鋼軋輥相比較，其基本機(jī)械性能抗拉強(qiáng)度和斷裂韌性值均優(yōu)于高鉻鑄鐵軋輥和無(wú)限冷硬鑄鐵軋輥，與半鋼軋輥接近。