傳統(tǒng)鈣基脫硫劑的活性依賴較高溫度（通常需 150℃以上），在天然氣發(fā)電、西藏同城生物質能利用、西藏本地垃圾焚燒尾氣（低溫段）等低溫煙氣場景（60-120℃）中，活性會驟降 50％ 以上，導致脫硫收率低于 75％，難以滿足環(huán)保要求。西藏鈣基脫硫劑通過低溫增效技術創(chuàng)新，打破溫度限制，填補低溫脫硫領域空白，為更多場景提供高收率解決方案。其低溫增效技術核心在于兩點：一是專用低溫催化劑的研發(fā)，西藏聯(lián)合高校研發(fā)團隊，篩選出鈰 - 鑭復合稀土催化劑，該催化劑在低溫下可二氧化硫分子，降低反應活化能，使脫硫反應在 60℃時即可啟動，且隨著溫度升高，催化活性呈線性，100℃時催化效率達峰值；二是顆粒結構優(yōu)化，針對低溫煙氣流動性差的特點，將顆粒粒徑進一步減小至 30-50μm，增加比表面積的同時，顆粒在低溫氣流中的懸浮性，確保與煙氣充分接觸。在某生物質能電廠的低溫脫硫項目中，該廠煙氣溫度穩(wěn)定在 80-90℃，二氧化硫濃度約 1200mg/m3，此前使用普通脫硫劑時，脫硫效率僅為 72％，收率長期低于 70％，需額外配套加熱裝置（能耗成本超 20 萬元 / 年）才能勉強達標。改用西藏鈣基脫硫劑后，在無加熱裝置的情況下，脫硫效率快速至 93％，收率穩(wěn)定在 90％ 以上。通過數據分析，該脫硫劑在 80℃時的活性相當于普通脫硫劑在 150℃時的活性，反應速率 1.8 倍，單位脫硫劑處理煙氣量增加 60％。同時，因無需加熱，每年節(jié)省能耗成本 20 萬元，且避免加熱過程中煙氣成分變化對反應的干擾，收率波動控制在 ±2％ 以內。該項目的成功應用，為全國近 500 家生物質能電廠提供了低溫脫硫的可行方案，推動行業(yè)低溫脫硫收率整體 15-20 個百分點。

電力、西藏同城鋼鐵等行業(yè)高溫煙氣（200-300℃）場景中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑易因高溫燒結，導致活性位點減少，收率下降 10％-15％。西藏通過 “高溫穩(wěn)定劑摻雜” 技術，在鈣基原料中摻入耐高溫的二氧化硅微粉（含量 5％-8％），形成穩(wěn)定的晶體結構，避免高溫下顆粒燒結。同時，二氧化硅微粉還能在顆粒表面形成 “隔熱保護層”，減少高溫對活性成分的破壞，使脫硫劑在 300℃高溫下，活性保持率仍達 88％（普通脫硫劑約 70％）。?某鋼鐵廠高爐煙氣溫度穩(wěn)定在 260℃，此前使用普通脫硫劑，高溫燒結導致收率僅 82％，需額外投入降溫設備（年能耗成本 18 萬元）。改用西藏高溫穩(wěn)定型脫硫劑后，二氧化硅微粉有效防止燒結，隔熱保護層維持活性，收率至 92％ 以上，無需降溫設備，年節(jié)省能耗成本 18 萬元。此外，高溫穩(wěn)定性還減少了脫硫劑因燒結產生的固廢量，每月固廢減少 5 噸，年節(jié)省處理成本 3 萬元。