1浪費。通過不同冶煉工藝得到的銅渣成分有一定的差異，其范圍如表1所示。表1爐渣的化學成分/％TFeTCuFe3O4SiO2Al2O3CaOSAu*29～450.45～3.01～2025～40≤10≤100.6～2.8<0.5*單位為g/t由表1可知，銅渣中含鐵29％～45％，而我國煉鐵工業(yè)所有的鐵礦石品位平均值僅為29.1％，需要大量進口外礦與其搭配進行燒結和球團；目前我國很多銅礦銅開采品位已經(jīng)只有0.2％～0.3％，而銅渣中含銅量則在0.5％以上。如能充分利用銅渣中的鐵和銅，可在一定程度上緩解鐵礦石和銅礦的供需矛盾。銅渣中的鐵主要以硅酸鐵(2FeO﹒SiO2)和磁鐵礦(Fe3O4)的形式存在，大部分為硅酸鐵，銅主要以Cu2S、CuO、Cu的形式存在。由于銅渣中的鐵主要是以鐵橄欖石的形式存在，通過常規(guī)的磁選方法難以將弱磁性礦物鐵橄欖石有效地回收。要回收銅渣中的鐵就需要先將銅渣中的2FeO﹒SiO2轉變成Fe3O4，再通過磁選的方法回收。此種方法存在許多缺點，例如無法回收貴金屬、將高溫銅渣冷卻后再高溫焙燒(一般銅渣的溫度為1200℃)，造成熱量的極大浪費、鐵的回收率不高等問題。而濕法提取和選礦

1法冶金是在溶液中進行的冶金過程。濕法冶金溫度不高，一般低于100℃，現(xiàn)代濕法冶金中的高溫高壓過程，溫度也不過200℃左右，極個別情況溫度可達300金。濕法冶金包括:浸出、凈化、制備金屬等過程。

1、浸出用適當?shù)娜軇┨幚淼V石或精礦，使要提取的金屬成某種離子(陽離子或絡陰離子)形態(tài)進入溶液，而脈石及其它雜質則不溶解，這樣的過程叫浸出。浸出后經(jīng)沉清和過濾，得到含金屬(離子)的浸出液和由脈石礦物絹成的不溶殘渣(浸出渣)。對某些難浸出的礦石或精礦，在浸出前常常需要進行預備處理，使被提取的金屬轉變?yōu)橐子诮龅哪撤N化合物或鹽類。例如，轉變?yōu)榭扇苄缘牧蛩猁}而進行的硫酸化焙燒等，

都是常用的預備處理方法。

1、凈化在浸出過程中，常常有部分金屬或非金屬雜質與被提取金屬一道進入溶液，從