在實際中手工生產鋼筋籠時工程監(jiān)理幾乎每天都到加工現(xiàn)場進行檢查，而使用機械加工后，監(jiān)理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了。箍筋拉緊不需搭接，較之手工作業(yè)節(jié)省材料1.5%，節(jié)約了施工成本。由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節(jié)省了吊裝時間。機械化加工鋼筋籠，在控制方面了保障。
繞筋機鋼筋籠傳統(tǒng)加工方法以人工操作為主，除鋼筋原材料切頭，車絲由機器和人工輔助完成，其余工序如主筋定位，螺旋筋安裝、定位等都在人工操作下完成，致使鋼筋筋籠生產效率低，加工精度不夠，合格率較低，兩節(jié)鋼筋籠因主筋定位誤差較大造成對接安裝較困難。
1、加工速度快:正常情況下備料及滾焊部分5人一班，分二班作業(yè)，10個人 就可以加工出20多個12米長成品的籠子(備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等)，工作效率非常高。
2、加工質量穩(wěn)定可靠:由于采用的是數(shù)控機械化作業(yè)，主筋、纏繞筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致，產品質量完全達到規(guī)范要求。

 

繞筋機一米之內盤筋間距誤差可控制在5mm以內；配備二氧化碳保護焊，耗材損耗量少；可生產雙盤筋、雙主筋高要求鋼筋籠產品；流水線作業(yè)，每班3人即可正常生產鋼筋籠；套筒連接及對焊連接的主筋可直接上設備生產；自動上料，減少工人勞動強度；單段不超過12米，吊裝、運輸方便；零部件設計壽命長，備件更換簡單快捷。

● 鋼筋籠骨架的同時由盤拖動向后，盤筋不；
● 鋼筋籠直徑由相同直徑的模板控制，一個工程通常需要 2-7 種模板；
● 主筋間距決定于人工預先在模板上布置的，與主筋根數(shù)相同數(shù)量的套管間距；
● 配有多組液壓支撐裝置，防止鋼筋籠因自重而；
● 配有多組分料盤，防止生產中主筋錯亂；
● 為減輕工人勞動強度和施工形象，鏈條式主筋自動上料機構和自動焊接機械手可供用戶選擇不。