鈹青銅是典型的時(shí)效析出強(qiáng)化型合金。高強(qiáng)鈹青銅的典型熱處理工藝是，在760～830℃溫度保溫適當(dāng)時(shí)間（每25mm厚的板材至少保溫60min），使溶質(zhì)原子鈹充分固溶于銅母體中，形成面心立方晶格的α相過(guò)飽和固溶體。隨后，在320～340℃溫度下保溫2～3h，完成脫溶析出過(guò)程，形成γ′相（CuBe2亞穩(wěn)定相）。該相與母體共格造成應(yīng)力場(chǎng)而強(qiáng)化了基體。高導(dǎo)鈹青銅典型的熱處理工藝是，在900～950℃的高溫下保溫一段時(shí)間，完成固溶過(guò)程，繼之在450～480℃下保溫2～4h，實(shí)現(xiàn)脫溶析出過(guò)程。由于合金中添加較多的鈷或鎳，其彌散強(qiáng)化質(zhì)點(diǎn)多為鈷或鎳與鈹形成的金屬間化合物。為進(jìn)一步提高合金的強(qiáng)度，往往在固溶熱處理之后和時(shí)效熱處理之前。
對(duì)合金施行一定程度的冷加工，旨在實(shí)現(xiàn)冷作硬化和時(shí)效硬化的綜合強(qiáng)化效果。其冷加工度一般不超過(guò)37%。固溶熱處理一般應(yīng)由合金生產(chǎn)廠進(jìn)行。用戶將經(jīng)過(guò)固溶熱處理及冷軋的帶材沖制成零件后，自行時(shí)效熱處理，以獲得高強(qiáng)度的彈簧元件。近年來(lái)，美國(guó)又開(kāi)發(fā)了由鈹銅生產(chǎn)廠家完成時(shí)效熱處理的帶材，客戶可直接將其沖制成零件使用。鈹青銅經(jīng)各種工藝處理后，歐美對(duì)于合金狀態(tài)的字母表示是：A表示固溶退火態(tài)（annealed），合金處于軟狀態(tài)，易于沖壓加工成形，有待于下一步的冷加工或直接時(shí)效強(qiáng)化處理。H表示加工硬化態(tài)（hard），以冷軋板材為例，37%的冷加工度為全硬態(tài)（H）、21%的冷加工度為半硬態(tài)（1/2H）、11%的冷加工度為1/4硬態(tài)（1/4H）。
用戶可根據(jù)所要沖制零件形狀的難易程度而選擇適宜的軟硬狀態(tài)。T表示已經(jīng)時(shí)效強(qiáng)化熱處理狀態(tài)（heattreatment）。如采用形變與時(shí)效綜合強(qiáng)化的工藝則其狀態(tài)以HT表示。鈹青銅合金中所含的鈹，其質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為2%，但原子百分?jǐn)?shù)達(dá)9.0122%。在熔煉、鑄造、熱處理、焊接、切削機(jī)加工等高溫操作時(shí)，會(huì)形成氧化鈹（BeO）。大部分氧化鈹會(huì)牢固地附著在原工件表面，但在激烈運(yùn)動(dòng)如切削加工、拋光、焊接等操作中，細(xì)顆粒（小于10μm）的粉塵會(huì)懸浮于空氣中，操作工人若過(guò)量，會(huì)導(dǎo)致“鈹肺”。因此，上述工作環(huán)境必須有完善的定向排風(fēng)裝置。切削加工、拋光等工序必須在有冷卻液的濕潤(rùn)狀態(tài)下進(jìn)行。美國(guó)職業(yè)與衛(wèi)生管理局（OSHA）就此規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為：對(duì)鈹制品操作車間及其周圍環(huán)境實(shí)行定期的空氣取樣。對(duì)于每日工作8h的工人，其工作環(huán)境的鈹含量不得超過(guò)2μg/m3。為減少鈹銅帶來(lái)的污染，中國(guó)和日本等近年來(lái)開(kāi)發(fā)了鈦及彈性與之相近，在一些工作場(chǎng)合，可作為鈹青銅的良好代用材料。

青銅以錫為主要合金元素的青銅.含錫量一般在3~14%之間,主要用于制作彈性元件和耐磨零件.變形錫青銅的含錫量不超過(guò)8%,有時(shí)還添加磷、鉛、鋅等元素.磷是良好的脫氧劑,還能改善流動(dòng)性和耐磨性.錫青銅中加鉛可改善可切削性和耐磨性,加鋅可改善鑄造性能.這種合金具有較高的力學(xué)性能、減磨性能和耐蝕性,易切削加工,釬焊和焊接性能好,收縮系數(shù)小,無(wú)磁性.可用線材火焰噴涂和電弧噴涂制備青銅襯套、軸套、抗磁元件等涂層.尺寸規(guī)格有Ф1.6mm、Ф2.3mm.具有較高的強(qiáng)度、耐蝕性和優(yōu)良的鑄造性能,長(zhǎng)期以來(lái)廣泛應(yīng)用于各工業(yè)部門中.

錫青銅的特性:

錫青銅除了含有3%~14%錫,此外還常常加入磷、鋅、鉛等元素.是人類應(yīng)用早的合金,至今已有約4000年的使用歷史.它耐蝕、耐磨,有較好的力學(xué)性能和工藝性能,并能很好地焊接和釬焊,沖擊時(shí)不產(chǎn)生火花.分為加工錫青銅和鑄造錫青銅.用于壓力加工的錫青銅含錫量低于6%~7%,鑄造錫青銅的含錫量為10%~14%.常用牌號(hào)有QSn4-3,QSn4.4-2.5,QSn7-O.2,ZQSn10,ZQSn5-2-5,ZQSN6-6-3等.錫青銅是鑄造收縮率小的有色金屬合金,可用來(lái)生產(chǎn)形狀復(fù)雜、輪廓清晰、氣密性要求不高的鑄件.錫青銅在大氣、海水、淡水和蒸汽中十分耐蝕,廣泛用于蒸汽鍋爐和海船零件.含磷錫青銅具有良好的力學(xué)性能,可用作高精密工作母機(jī)的耐磨零件和彈性零件.含鉛錫青銅常用作耐磨零件和滑動(dòng)軸承,含鋅錫青銅可作高氣密性鑄件.

錫青銅的凝固范圍大,枝晶偏析嚴(yán)重;凝固時(shí)不易形成集中縮孔,體積收縮很小;鑄錠中易出現(xiàn)錫的逆偏析,嚴(yán)重時(shí)鑄錠表面可見(jiàn)到白色斑點(diǎn)(8相析出),甚至出現(xiàn)富錫顆粒,一般稱為錫汗(tinsweat),改進(jìn)鑄造方法和工藝條件可減輕逆偏析程度;液態(tài)合金中,錫易生成硬脆的夾雜物SnO2,熔煉要充分脫氧,防止由于夾雜物引起的合金力學(xué)性能的降低;對(duì)過(guò)熱和氣體的敏感性很小,能很好地焊接和釬焊;沖擊時(shí)不發(fā)生火花,無(wú)磁性、耐寒,并有極高的耐磨性.

錫青銅10

ZCuSn10Pb1,ISO牌號(hào)CuSn10P,英國(guó)BS牌號(hào)PB1,德國(guó)DIN牌號(hào)G-CuSn10,意大利的找不到.

砂型鑄造時(shí)抗拉強(qiáng)度為200MPa,屈服強(qiáng)度為100MPa,伸長(zhǎng)率為3%,布氏硬度為HBS 785;

金屬型鑄造時(shí)抗拉強(qiáng)度為310MPa,屈服強(qiáng)度為170MPa,伸長(zhǎng)率為2%,布氏硬度為HBS 885;

離心鑄造時(shí)抗拉強(qiáng)度為330MPa,屈服強(qiáng)度為170MPa,伸長(zhǎng)率為4%,布氏硬度為HBS 785;

連續(xù)鑄造時(shí)抗拉強(qiáng)度為360MPa,屈服強(qiáng)度為170MPa,伸長(zhǎng)率為6%,布氏硬度為HBS 885;

詳細(xì)資料可以查這個(gè)鏈接 錫青銅跟鈹青銅哪個(gè)更耐磨?

(1)錫青銅 以錫為主要合金元素的銅基合金稱錫青銅.工業(yè)中使用的錫青銅,錫含量大多在3%~14%之間.錫含量小于5%錫青銅適于冷加工使用;錫含量為5%~7%的錫青銅適于熱加工;錫含量大于10%的錫青銅適于鑄造.錫青銅在造船、化工、機(jī)械、儀表等工業(yè)中廣泛應(yīng)用,主要用以制造軸承、軸套等耐磨零件和彈簧等彈性元件以及抗蝕、抗磁零件等.

(2)鋁青銅 以鋁為主要合金元素的銅基合金稱鋁青銅.鋁青銅的力學(xué)性能比黃銅和錫青銅高.實(shí)際應(yīng)用的鋁青銅的鋁含量在5%~12%之間,含鋁為5%~7%的鋁青銅塑性 ,適于冷加工使用.鋁含量大于7%~8%后,強(qiáng)度增加,但塑性急劇下降,因此多在鑄態(tài)或經(jīng)熱加工后使用.鋁青銅的耐磨性以及在大氣、海水、海水碳酸和大多數(shù)有機(jī)酸中的耐蝕性,均比黃銅和錫青銅高.鋁青銅可制造齒輪、軸套、蝸輪等高強(qiáng)度抗磨零件以及高耐蝕性彈性元件.

錫青銅的硬度是多少?

由于牌號(hào)不同硬度有時(shí)候差的會(huì)很大

純銅硬度:35度(博林氏硬度計(jì))

5~7%錫青銅硬度:50~60度

9~11%錫青銅硬度:70~80度

590HB試驗(yàn)力單位為牛,經(jīng)常會(huì)讓人誤導(dǎo) 而且這個(gè)值一般指C83600(35青銅)或者說(shuō)CC491K國(guó)標(biāo)中的試驗(yàn)力單位為牛,應(yīng)用時(shí)乘以系數(shù)0.102,這個(gè)材料一般布氏硬度是60左右

錫青銅10

錫青銅10-1與9-4根據(jù)嘉善榮昌的澆鑄經(jīng)驗(yàn),他們是有區(qū)別的

1. 材料成分很不銅錫青銅10-1而9-4是鋁青銅.

2. 從外觀顏色來(lái)看,他們顏色很不一樣.

3. 機(jī)械性能就更加不一樣,所以應(yīng)用范圍也不一樣.

錫青銅(QSn6-6-6, QSn5-5-5 CuSn10Pb1,CuSn8,CuSn4,CuSn12)

鋁青銅(C60600 , C64200, C60800, C61300, C61400, C61900, C62300, C62400, C63000, C63020 , C63200, C65100,CuAL10Fe3, CuAL9Fe4Ni4, CuAL9Mn2, CuAL9Ni3Fe2, CuAL10Ni5Fe4