鋼鐵廠應(yīng)急脫硫：鈣基 2 小時(shí)提效，避免 10 萬罰款 某遼寧鋼鐵廠（年產(chǎn) 80 萬噸型鋼）曾遇環(huán)保突擊檢查：檢查前 4 小時(shí)，SO?排放突然從 40mg/m3 升至 65mg/m3（因燒結(jié)礦硫含量超標(biāo)），之前用鎂基脫硫：需加 30％ 藥量，且反應(yīng)需 4 小時(shí)才能穩(wěn)定，來不及調(diào)整，導(dǎo)致超標(biāo)被罰 10 萬；且鎂基過量投加后，產(chǎn)物結(jié)塊堵煙道，后續(xù)停產(chǎn) 6 小時(shí)清理，損失型鋼產(chǎn)能 300 噸，損失 15 萬。 豫北鈣業(yè)鈣基脫硫劑的 “快速響應(yīng)特性” 解決應(yīng)急：料倉開度從 50％ 調(diào)至 80％，投加量增加 60％，1 小時(shí)內(nèi) SO?濃度降至 32mg/m3，2 小時(shí)穩(wěn)定在 28mg/m3；且鈣基顆粒流動(dòng)性好，過量投加也不結(jié)塊，無后續(xù)清理問題。該鋼鐵廠換鈣基后，3 次突擊檢查均快速達(dá)標(biāo)，無罰款；應(yīng)急投加后，藥劑用量可在檢查結(jié)束后 1 小時(shí)回調(diào)，無浪費(fèi)，月省應(yīng)急藥劑費(fèi) 3000 元。 在豫北鈣業(yè)采購時(shí)，該鋼鐵廠還定制了 “應(yīng)急備用料倉”（容量 5 噸），確保突發(fā)情況有藥可用，年應(yīng)急成本從 25 萬（罰款 ＋ 停產(chǎn)）降至 0.6 萬，綜合省 24.4 萬。

傳統(tǒng)鈣基脫硫劑反應(yīng)后產(chǎn)生的固廢中，常殘留 10％-15％ 未反應(yīng)的鈣基成分，這些成分因被反應(yīng)產(chǎn)物包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費(fèi)，又增加固廢處理成本，間接導(dǎo)致收率損失。陜西銅川研發(fā) “固廢減量化與收率協(xié)同” 技術(shù)，通過 “反應(yīng)殘?jiān)偕?＋ 產(chǎn)物疏松化” 設(shè)計(jì)：在脫硫劑中添加助分散劑，使反應(yīng)產(chǎn)物形成疏松結(jié)構(gòu)，避免包裹未反應(yīng)成分；配套 “固廢再生裝置”，可將固廢中未反應(yīng)的鈣基成分分離回收，重新制成脫硫劑，再生利用率達(dá) 80％ 以上。?某垃圾焚燒廠使用普通脫硫劑，每月產(chǎn)生固廢 120 噸，其中未反應(yīng)鈣基成分占 14％，年浪費(fèi)原料約 200 噸，成本超 60 萬元，固廢處理成本 48 萬元 / 年。啟用陜西銅川協(xié)同技術(shù)后，助分散劑使未反應(yīng)成分暴露率至 90％，再生裝置回收利用率達(dá) 82％，每月減少固廢產(chǎn)生量 30 噸，年節(jié)省固廢處理成本 12 萬元；回收的鈣基成分年節(jié)省原料采購成本 48 萬元，且再生脫硫劑收率與新劑持平，穩(wěn)定在 92％ 以上，無性能衰減。

環(huán)保檢查頭疼廢水問題，而陜西銅川鈣基脫硫劑能從根源上解決，這背后的 “干法工藝原理”，比其他脫硫劑的濕法、陜西銅川當(dāng)?shù)匕敫煞孔V太多！ 首先要明確：廢水的產(chǎn)生，本質(zhì)是脫硫過程中用到了液體介質(zhì)。比如氨法脫硫要噴氨水溶液，濕法脫硫要用水循環(huán)噴淋，這些工藝必然會(huì)產(chǎn)生含硫、陜西銅川同城含鹽的廢水，不僅得花幾十萬建污水處理站，每月運(yùn)維費(fèi)還得好幾萬，處理不好還會(huì)造成二次污染。 而鈣基脫硫劑采用的是 “干法反應(yīng)”，全程沒有液體參與，就是固體顆粒和煙氣中的 SO?直接發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成的是固體硫酸鈣。整個(gè)過程沒有廢水產(chǎn)生，不用挖沉淀池、陜西銅川當(dāng)?shù)夭挥眉游鬯幚硭巹?，也不用怕管道腐蝕、陜西銅川本地設(shè)備結(jié)垢。 對(duì)比某焦化廠的真實(shí)數(shù)據(jù)：之前用氨法脫硫，每月廢水處理費(fèi) 3.2 萬，還總擔(dān)心 COD 超標(biāo)；換鈣基脫硫劑后，廢水成本直接歸零，環(huán)保臺(tái)賬簡單明了，每次檢查都順利通過。這就是干法工藝的核心優(yōu)勢(shì) —— 從反應(yīng)原理上杜絕廢水，比任何 “廢水處理方案” 都更根本！