脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、林芝察隅附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、林芝察隅附近堵塞、林芝察隅本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。林芝察隅鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，林芝察隅摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、林芝察隅附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、林芝察隅本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、林芝察隅附近不銹鋼、林芝察隅當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測(cè)試，將林芝察隅鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無溶脹、林芝察隅同城開裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長(zhǎng) 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過 “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、林芝察隅本地反應(yīng)過程中對(duì)設(shè)備管道、林芝察隅本地噴淋頭、林芝察隅附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬元。改用林芝察隅鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長(zhǎng)至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長(zhǎng)至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬元。

脫硫系統(tǒng)運(yùn)行過程中，煙氣量、林芝察隅本地二氧化硫濃度等參數(shù)時(shí)常出現(xiàn)突發(fā)波動(dòng)，林芝察隅鈣基脫硫劑憑借極強(qiáng)的耐沖擊負(fù)荷能力，能快速應(yīng)對(duì)這些變化，保障脫硫收率穩(wěn)定。當(dāng)鋼鐵企業(yè)高爐檢修后重新啟動(dòng)，煙氣量和二氧化硫濃度短時(shí)間內(nèi)急劇上升時(shí)，鈣基脫硫劑可通過快速調(diào)整投加量，在 10-15 分鐘內(nèi)適應(yīng)工況變化，維持脫硫效率穩(wěn)定。其穩(wěn)定的化學(xué)性質(zhì)和充足的活性成分儲(chǔ)備，能有效抵御沖擊負(fù)荷對(duì)反應(yīng)過程的干擾，避免因工況突變導(dǎo)致的收率大幅下降。這種耐沖擊負(fù)荷能力，讓鈣基脫硫劑在復(fù)雜多變的工業(yè)場(chǎng)景中具有顯著優(yōu)勢(shì)，為企業(yè)應(yīng)對(duì)生產(chǎn)波動(dòng)提供了可靠的脫硫保障。