垃圾焚燒過(guò)程中，爐內(nèi)燃燒負(fù)荷變化（如垃圾熱值波動(dòng)、崇左龍州進(jìn)料量調(diào)整）會(huì)導(dǎo)致干法脫硫入口煙氣溫度劇烈波動(dòng)（120-260℃），這是行業(yè)典型難題。從鈣基脫硫反應(yīng)原理看：溫度低于 150℃時(shí)，CaO 活性位點(diǎn)動(dòng)能不足，SO?分子吸附速率下降，收率降低；溫度高于 220℃時(shí)，CaO 易與煙氣中 CO?反應(yīng)生成惰性 CaCO?，活性位點(diǎn)流失，收率同樣下滑。傳統(tǒng)脫硫劑無(wú)溫度適配設(shè)計(jì)，收率波動(dòng)幅度常達(dá) ±10％，難以穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。?崇左龍州開(kāi)發(fā) “溫度自適應(yīng)活性調(diào)控技術(shù)”，從兩方面破解痛點(diǎn)：低溫段（120-150℃）添加鈣基脫硫劑，其可降低 SO?與 CaO 的反應(yīng)活化能（從 85kJ/mol 降至 50kJ/mol），130℃時(shí)即可達(dá)到常溫下的反應(yīng)效率；高溫段（220-260℃）摻入高溫穩(wěn)定劑（如二氧化硅微粉，含量 3％），形成耐熱保護(hù)層，抑制 CaO 與 CO?的反應(yīng)，活性保持率達(dá) 88％（傳統(tǒng)產(chǎn)品僅 65％）。通過(guò)熱重分析（TGA）驗(yàn)證，該脫硫劑在 120-260℃范圍內(nèi)，活性波動(dòng)幅度＜5％。?某垃圾發(fā)電廠因垃圾熱值差異，煙氣溫度每日波動(dòng) 140-240℃，傳統(tǒng)脫硫劑收率從 85％ 降至 72％，需頻繁調(diào)整投加量（每日 3-4 次），人工成本高且易超標(biāo)。改用崇左龍州溫度自適應(yīng)產(chǎn)品后，無(wú)需調(diào)整投加量，收率穩(wěn)定在 91％±1％，每月減少人工操作時(shí)間 40 小時(shí)（節(jié)省成本 8000 元），且無(wú)一次超標(biāo)排放，規(guī)避罰款風(fēng)險(xiǎn)（此前年均罰款 15 萬(wàn)元），年綜合收益增加 23 萬(wàn)元。

當(dāng)前多數(shù)企業(yè)需同時(shí)滿足脫硫、崇左龍州當(dāng)?shù)孛撓跻?，但傳統(tǒng)鈣基脫硫劑可能與脫硝催化劑（如釩鈦催化劑）發(fā)生反應(yīng)，導(dǎo)致脫硝效率下降，同時(shí)脫硝系統(tǒng)中的氨逃逸也會(huì)影響脫硫反應(yīng)，形成 “工藝干擾”，終導(dǎo)致脫硫收率降低 5％-7％。崇左龍州研發(fā) “脫硝脫硫協(xié)同適配” 鈣基脫硫劑，通過(guò)兩大核心設(shè)計(jì)解決干擾問(wèn)題：一是添加脫硝催化劑保護(hù)成分，可在催化劑表面形成保護(hù)膜，避免脫硫劑中的鈣、崇左龍州本地鎂成分與催化劑反應(yīng)；二是添加氨吸附調(diào)節(jié)劑，能選擇性吸附過(guò)量氨，防止氨與二氧化硫反應(yīng)生成硫酸銨，影響脫硫產(chǎn)物純度。某鋼鐵廠同時(shí)運(yùn)行脫硫、崇左龍州本地脫硝系統(tǒng)，此前使用普通脫硫劑，脫硝催化劑活性每月下降 3％，氨逃逸導(dǎo)致脫硫收率從 90％ 降至 83％，每年更換脫硝催化劑成本超 80 萬(wàn)元。改用崇左龍州協(xié)同適配脫硫劑后，脫硝催化劑活性月下降幅度縮小至 0.5％，使用壽命從 1 年延長(zhǎng)至 2 年，年節(jié)省催化劑成本 40 萬(wàn)元；氨吸附調(diào)節(jié)劑有效控制氨干擾，脫硫收率穩(wěn)定在 92％ 以上，且脫硫產(chǎn)物中硫酸銨含量低于 0.5％，不影響固廢資源化利用。