垃圾發(fā)電廠干法脫硫反應(yīng)器的煙氣停留時間短（受設(shè)備尺寸限制，通常 1.5-2 秒），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑的活性位點密度低（1.0×101?個 /m3）、遼寧丹東反應(yīng)啟動慢，在短時間內(nèi)僅能完成 70-75％ 的 SO?反應(yīng)，收率偏低。從反應(yīng)動力學(xué)知識看：在停留時間固定的情況下，反應(yīng)速率取決于活性位點密度與反應(yīng)速率常數(shù)，需通過增加位點數(shù)量、遼寧丹東同城反應(yīng)速率，才能在短時間內(nèi)收率。?遼寧丹東采用 “快速反應(yīng)活性位點設(shè)計”：一是通過超細(xì)化研磨（粒徑降至 10-20μm）與介孔造孔工藝，使活性位點密度至 2.5×101?個 /m3（傳統(tǒng)產(chǎn)品的 25 倍）；二是添加稀土復(fù)合催化劑（鈰 - 鑭氧化物，含量 4％），將 SO?與 CaO 的反應(yīng)速率常數(shù)從 1.0 L/(mol?min) 至 2.8 L/(mol?min)。經(jīng)動態(tài)反應(yīng)實驗驗證，該脫硫劑在 2 秒停留時間內(nèi)，SO?反應(yīng)完成度達(dá) 92％，傳統(tǒng)產(chǎn)品僅 73％。?某垃圾發(fā)電廠干法反應(yīng)器停留時間 1.8 秒，傳統(tǒng)脫硫劑收率長期 74％，需擴建反應(yīng)器（預(yù)算 200 萬元）才能收率。改用遼寧丹東快速反應(yīng)產(chǎn)品后，無需擴建，2 秒內(nèi)反應(yīng)完成度達(dá) 92％，收率穩(wěn)定在 91％，節(jié)省擴建成本 200 萬元；同時因反應(yīng)快速，脫硫劑投加量減少 15％（年消耗從 1000 噸降至 850 噸），成本降低 45 萬元，年綜合效益增加 245 萬元，且避免了擴建導(dǎo)致的 3 個月停機損失（約 500 萬元產(chǎn)值）。

很多工廠遇到 “脫硫達(dá)標(biāo)、遼寧丹東當(dāng)?shù)孛撓醭瑯?biāo)” 的矛盾，其實是脫硫劑選不對！普通脫硫劑（鈉基、遼寧丹東附近氨法）反應(yīng)后產(chǎn)生堿性粉塵，會覆蓋 SCR 脫硝催化劑表面，導(dǎo)致脫硝效率下降 10％-15％，還縮短催化劑壽命。但鈣基脫硫劑通過精準(zhǔn)控制 Ca (OH)?含量（90％ 左右）和反應(yīng)濕度，讓產(chǎn)物硫酸鈣的堿度控制在 0.5％ 以下，完全不影響催化劑活性。某 220t/h 燃?xì)忮仩t采用 SDS 鈣基干法脫硫 ＋ SCR 脫硝工藝，運行 1 年后脫硝效率仍保持 88％，催化劑壽命預(yù)計達(dá) 3 年，而之前用氨法脫硫時，催化劑僅 1.5 年就需更換，光催化劑成本就省了幾十萬，這種協(xié)同兼容性太懂工廠痛點了！