脫硫系統(tǒng)設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行是收率持續(xù)達(dá)標(biāo)的基礎(chǔ)，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強(qiáng)、邵陽(yáng)新邵附近顆粒硬度高，易導(dǎo)致設(shè)備腐蝕、邵陽(yáng)新邵附近堵塞、邵陽(yáng)新邵本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機(jī)維修，間接造成收率損失。邵陽(yáng)新邵鈣基脫硫劑從設(shè)備適配角度出發(fā)，采用全設(shè)備兼容配方，通過(guò)成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設(shè)備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設(shè)計(jì)上，邵陽(yáng)新邵摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、邵陽(yáng)新邵附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、邵陽(yáng)新邵本地鑭）作為活性促進(jìn)劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設(shè)備常用的碳鋼、邵陽(yáng)新邵附近不銹鋼、邵陽(yáng)新邵當(dāng)?shù)谾RP（玻璃纖維增強(qiáng)塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實(shí)驗(yàn)室腐蝕測(cè)試，將邵陽(yáng)新邵鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠(yuǎn)低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時(shí)，無(wú)溶脹、邵陽(yáng)新邵同城開(kāi)裂現(xiàn)象，設(shè)備使用壽命可延長(zhǎng) 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過(guò) “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、邵陽(yáng)新邵本地反應(yīng)過(guò)程中對(duì)設(shè)備管道、邵陽(yáng)新邵本地噴淋頭、邵陽(yáng)新邵附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個(gè)月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達(dá) 20％/ 年，每年設(shè)備維修停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá) 45 天，導(dǎo)致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬(wàn)元。改用邵陽(yáng)新邵鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長(zhǎng)至 12 個(gè)月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設(shè)備檢修周期從 3 個(gè)月延長(zhǎng)至 8 個(gè)月，年停機(jī)時(shí)間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時(shí)省去設(shè)備改造費(fèi)用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費(fèi)用約 200 萬(wàn)元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬(wàn)元。

電子、邵陽(yáng)新邵本地半導(dǎo)體等行業(yè)煙氣中二氧化硫濃度極低（常＜100mg/m3），傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應(yīng)驅(qū)動(dòng)力不足，難以有效捕獲低濃度二氧化硫，收率普遍低于 80％，無(wú)法滿足超低排放要求（＜35mg/m3）。邵陽(yáng)新邵針對(duì)低濃度場(chǎng)景，研發(fā) “SO?富集反應(yīng)” 鈣基脫硫劑，在顆粒內(nèi)部植入 “分子捕獲劑”：分子捕獲劑可通過(guò)范德華力與二氧化硫分子結(jié)合，將局部區(qū)域二氧化硫濃度 10 倍以上，為鈣基成分反應(yīng)提供充足原料；同時(shí)，采用 “多級(jí)反應(yīng)結(jié)構(gòu)”，顆粒從外到內(nèi)設(shè)置不同活性梯度，確保低濃度二氧化硫逐步被捕獲反應(yīng)。?某電子廠煙氣二氧化硫濃度穩(wěn)定在 80mg/m3，此前使用普通脫硫劑，收率僅 78％，排放濃度超 50mg/m3，需額外投入吸附裝置（年運(yùn)行成本 25 萬(wàn)元）。改用邵陽(yáng)新邵富集反應(yīng)脫硫劑后，分子捕獲劑將局部二氧化硫濃度至 800mg/m3，多級(jí)反應(yīng)結(jié)構(gòu)確保充分反應(yīng)，收率至 94％ 以上，排放濃度控制在 28mg/m3 以下，無(wú)需額外吸附裝置，年節(jié)省成本 25 萬(wàn)元。同時(shí)，因反應(yīng)徹底，脫硫劑投加量減少 15％，年降本超 18 萬(wàn)元。