為此可作兩個方面改進：一方面在脈沖噴吹管上增加導流裝置，加強氣流誘導作用，另一方面把濾筒上部導流風管取消，使脈沖氣流和誘導氣流同時充分進入濾筒。這樣改進后耗氣量少，氣流均勻，清灰效果好，根據(jù)計算，改進后的清灰氣流流量是脈沖氣量的3－5倍。 　　氣量分布板濾筒除塵器的氣流分布很重要，考慮如何避免設(shè)備處由于風速較高造成對濾料的高磨損區(qū)域。氣流分布板用于濾筒式除塵器有要求，氣流分布十分和均勻。才有利于氣流的上升和粉塵的下降，氣流分布板開孔率35%。 　　圓筒體直徑是構(gòu)成旋風除塵器的基本尺寸。氣流的切向速度對粉塵產(chǎn)生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，筒體直徑D越小，氣流的半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易被捕集。因此，應適當選擇較小的圓筒體直徑，但若筒體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸;筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。 　　當處理風量較大時，因筒體直徑小處理含塵風量有限，可采用幾臺旋風除塵器并聯(lián)運行的方法解決。并聯(lián)運行處理的風量為各除塵器處理風量之和，阻力僅為單個除塵器在處理它所承擔的那部分風量的阻力。但并聯(lián)使用制造比較復雜，所需材料也較多，氣體易在處被阻擋而增大阻力，因此，并聯(lián)使用時臺數(shù)不宜過多。

　　爐內(nèi)排煙時的煙氣量Q為：式中G—大裝料量，T；K—每噸鋼水煙氣量，建議采用800mN3/t；T—熔煉時間，h；電弧爐排煙量（處理風量）Q=4~5Q1。C、屋頂排煙屋頂排煙各種設(shè)計參數(shù)的確定利用的是模型與實測相結(jié)合的方法。屋頂集煙空間有足夠容積以容納瞬時的氣量。 　　屋頂排煙裝置的排風量與電弧容量的關(guān)系見表四。煙氣冷卻措施煉鋼電弧爐排煙凈化系統(tǒng)的排風溫度取決于排煙方式。屋頂排煙，吹煙罩、上部傘形罩和爐蓋罩等，因排風溫度不高，不般不需特殊的冷卻裝罩。排煙溫度高的爐內(nèi)排煙，需設(shè)計煙氣冷卻裝置，具體措施見本節(jié)沖天爐的煙氣冷卻措施。 　　爐蓋排風罩由于安裝在爐頂上，溫度較高，因此罩本體要設(shè)計水冷夾層。爐內(nèi)排煙系統(tǒng)連接爐蓋的吸風管也設(shè)計水冷夾層，為防止風管被燒紅而變形，高溫段風管通常采用水冷套管。煙塵凈化設(shè)備由于電弧爐煙塵粒徑細、濃度大，采用低效除塵器不能達到粉塵排放標準，建議采用電除塵器、文氏洗滌器和袋式除塵器。 　　電除塵器初投資高，但可耐400℃高溫。其費用較低，使用壽命也較長。適宜的塵粒比電阻為104~1011Ω.cm，而電弧爐煙塵的比電阻通常高于1011Ω.cm，因此好要增濕以降低比電阻。文氏洗滌器的優(yōu)點是高溫煙氣的冷卻容易解決，但阻力大，耗水量多，污泥處理比較復雜。

　　其容量可小于至每分鐘數(shù)立方米、大到每分鐘數(shù)萬立方米的氣流，在采用高密度的合成纖維濾袋和脈沖反沖清灰方式時，它能處理粉塵濃度超過mg/m3的含塵氣體，它既可用于塵源的通風除塵，作業(yè)場所的空氣質(zhì)量，也可用于工業(yè)?。 　　單機除塵器是一種體積小、外觀靈巧、的就地排放的除塵機組。除塵器各部件都安裝在一個立式框架內(nèi)，鋼板殼體，整體除銹后烘漆，外形美觀、結(jié)構(gòu)合理、運行、使用簡單方便。主要適用于小密度的非纖維性粉塵的除塵應用，且除塵效率可高達以上。 　　單機除塵器各部件結(jié)構(gòu)特點：風機部件采用仿離心通風機，風量大，風壓高，風機特性曲線硬，并采用消聲措施，使用時噪音小。過濾器部件采用208工業(yè)滌綸斜紋絨布為濾料的扁布袋過濾器，每個，過濾效果好，換濾袋方便，使用壽命長。 　　過濾器部件的清灰機構(gòu)，是采用電動機帶動偏心輪，連桿使布袋抖動而沾在濾袋外表面的粉塵。其控制裝置分自控和手控兩種。自控即在風機連續(xù)工作時，清灰機構(gòu)定時自動振打清灰，手控即風機停止后清灰機構(gòu)自動工作，數(shù)十秒鐘后自動停止，也可根據(jù)需要隨時啟動清灰電機振打清灰，清灰時間長短由用戶自行調(diào)節(jié)時間繼電器。