脫硫系統(tǒng)中 “氣 - 固” 兩相混合均勻度直接影響反應(yīng)收率，若顆粒分散不均，易出現(xiàn)局部反應(yīng)不完全、亳州蒙城當(dāng)?shù)卦侠速M(fèi)等問題。亳州蒙城基于流體力學(xué)原理，對鈣基脫硫劑顆粒特性進(jìn)行優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)與煙氣混合，化反應(yīng)收率。在顆粒級配設(shè)計上，通過數(shù)千次模擬實(shí)驗(yàn)，確定粒徑控制在 50-100μm，其中 50-70μm 顆粒占比 60％，70-100μm 顆粒占比 40％，有效避免細(xì)顆粒被氣流帶走、亳州蒙城當(dāng)?shù)卮诸w粒沉降過快的問題；顆粒形態(tài)采用不規(guī)則多孔結(jié)構(gòu)，經(jīng)掃描電子顯微鏡觀察，每顆顆粒表面孔隙數(shù)量達(dá) 300-500 個 /μm2，比表面積達(dá) 15m2/g 以上，較普通球形顆粒接觸面積增加 2.5 倍；顆粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，與煙氣密度高度匹配，確保在氣流中懸浮時間延長至 8-10 秒，為反應(yīng)提供充足時間。某電廠流化床脫硫系統(tǒng)此前因顆粒分散不均，反應(yīng)器內(nèi)存在 “死區(qū)” 和 “富集區(qū)”，二氧化硫反應(yīng)完成度僅 62％，收率長期徘徊在 75％ 左右。改用亳州蒙城鈣基脫硫劑后，優(yōu)化后的顆粒在氣流作用下快速填充反應(yīng)器空間，形成均勻 “氣 - 固” 反應(yīng)層，激光粒度分析儀監(jiān)測顯示，反應(yīng)器內(nèi)脫硫劑濃度分布標(biāo)準(zhǔn)差從 0.8 降至 0.2，反應(yīng)誘導(dǎo)期從 10 分鐘縮短至 3 分鐘以內(nèi)。同時，顆粒形態(tài)優(yōu)化降低氣流阻力，風(fēng)機(jī)運(yùn)行電流從 180A 降至 150A，能耗減少 16.7％。改造后，二氧化硫反應(yīng)完成度至 98％，收率穩(wěn)定在 93％ 以上，年減少脫硫劑消耗量約 800 噸，綜合效益顯著。

化工廠高硫煙氣（SO?濃度 2500-3000mg/m3）：鈣基超量吸附，年省 48 萬藥劑費(fèi) 某安徽化工廠（年產(chǎn) 10 萬噸己內(nèi)酰胺）的氧化尾氣 SO?濃度高達(dá) 2500-3000mg/m3，之前用鈉基脫硫：需投加 3 倍理論量（1 噸 SO?需 3 噸鈉基），才能將濃度降至 50mg/m3 以下，月藥劑費(fèi) 12 萬（鈉基采購價 2000 元 / 噸）；且鈉基易吸潮結(jié)塊，每月需清理料管 2 次，損失產(chǎn)能 800 噸，損失 40 萬（己內(nèi)酰胺利潤 5000 元 / 噸）。 豫北鈣業(yè)鈣基脫硫劑的 “高孔容結(jié)構(gòu)”（孔容 0.3cm3/g，比表面積 50㎡/g）實(shí)現(xiàn)超量吸附：1 噸 SO?僅需 1.5 噸鈣基（1688 采購價 850 元 / 噸），投加量比鈉基少 50％，月藥劑費(fèi) 5.1 萬；且鈣基顆粒經(jīng)造粒處理（粒徑 1-3mm），流動性好，不結(jié)塊，料管清理周期延至 30 天，月減少產(chǎn)能損失 400 噸，省 20 萬。 該化工廠換鈣基后，年省藥劑費(fèi)（12 萬 - 5.1 萬）×12＝82.8 萬，年省產(chǎn)能損失 240 萬，脫硫效率穩(wěn)定在 93％，SO?排放降至 35mg/m3 以下。1688 月采購鈣基 18 噸，因用量大還拿到批量折扣，每噸再降 50 元，年再省 1.08 萬。