傳統(tǒng)鈣基脫硫劑的活性依賴較高溫度（通常需 150℃以上），在天然氣發(fā)電、甘肅平?jīng)鐾巧镔|(zhì)能利用、甘肅平?jīng)霰镜乩贌矚猓ǖ蜏囟危┑鹊蜏責煔鈭鼍埃?0-120℃）中，活性會驟降 50％ 以上，導(dǎo)致脫硫收率低于 75％，難以滿足環(huán)保要求。甘肅平?jīng)鲡}基脫硫劑通過低溫增效技術(shù)創(chuàng)新，打破溫度限制，填補低溫脫硫領(lǐng)域空白，為更多場景提供高收率解決方案。其低溫增效技術(shù)核心在于兩點：一是專用低溫催化劑的研發(fā)，甘肅平?jīng)雎?lián)合高校研發(fā)團隊，篩選出鈰 - 鑭復(fù)合稀土催化劑，該催化劑在低溫下可二氧化硫分子，降低反應(yīng)活化能，使脫硫反應(yīng)在 60℃時即可啟動，且隨著溫度升高，催化活性呈線性，100℃時催化效率達峰值；二是顆粒結(jié)構(gòu)優(yōu)化，針對低溫煙氣流動性差的特點，將顆粒粒徑進一步減小至 30-50μm，增加比表面積的同時，顆粒在低溫氣流中的懸浮性，確保與煙氣充分接觸。在某生物質(zhì)能電廠的低溫脫硫項目中，該廠煙氣溫度穩(wěn)定在 80-90℃，二氧化硫濃度約 1200mg/m3，此前使用普通脫硫劑時，脫硫效率僅為 72％，收率長期低于 70％，需額外配套加熱裝置（能耗成本超 20 萬元 / 年）才能勉強達標。改用甘肅平?jīng)鲡}基脫硫劑后，在無加熱裝置的情況下，脫硫效率快速至 93％，收率穩(wěn)定在 90％ 以上。通過數(shù)據(jù)分析，該脫硫劑在 80℃時的活性相當于普通脫硫劑在 150℃時的活性，反應(yīng)速率 1.8 倍，單位脫硫劑處理煙氣量增加 60％。同時，因無需加熱，每年節(jié)省能耗成本 20 萬元，且避免加熱過程中煙氣成分變化對反應(yīng)的干擾，收率波動控制在 ±2％ 以內(nèi)。該項目的成功應(yīng)用，為全國近 500 家生物質(zhì)能電廠提供了低溫脫硫的可行方案，推動行業(yè)低溫脫硫收率整體 15-20 個百分點。

脫硫系統(tǒng)常伴隨粉塵排放問題，傳統(tǒng)脫硫劑對粉塵吸附能力弱，需額外投入除塵設(shè)備，且粉塵可能裹挾脫硫劑顆粒，導(dǎo)致收率下降。甘肅平?jīng)鲅邪l(fā) “脫硫 - 除塵協(xié)同” 鈣基脫硫劑，通過顆粒表面改性，使脫硫劑同時具備脫硫與除塵功能：顆粒表面電荷密度至普通脫硫劑的 2 倍，可有效吸附帶相反電荷的粉塵顆粒，除塵效率達 85％（普通脫硫劑約 50％）；同時，吸附的粉塵顆粒不會覆蓋活性位點，反而形成 “輔助反應(yīng)層”，輕微脫硫效率。某建材廠脫硫系統(tǒng)此前需配套布袋除塵器（年運行成本 22 萬元），且粉塵裹挾導(dǎo)致脫硫劑損耗率達 12％，收率維持在 87％。改用甘肅平?jīng)鰠f(xié)同型脫硫劑后，脫硫劑自身除塵效率滿足要求，布袋除塵器可間歇性運行，年節(jié)省成本 15 萬元；粉塵裹挾損耗率降至 3％，收率至 91％ 以上。此外，協(xié)同作用減少了粉塵對設(shè)備的磨損，引風(fēng)機使用壽命延長 2 年，間接節(jié)省維修成本 10 萬元。