鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程：1.根據(jù)作業(yè)計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時間較長不超過8小時，裝模過程應(yīng)迅速快捷，而且要防止模具冷卻。2.盛錠筒必須保持干凈，無嚴(yán)重磨損或大肚，否則，擠壓產(chǎn)品將會出現(xiàn)夾渣或氣泡。鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應(yīng)清理干凈后再入爐加熱。鋁棒加熱爐的溫度設(shè)定加熱階段設(shè)定300℃-450℃，鋁棒上機(jī)時溫度控制，根據(jù)壁厚應(yīng)符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據(jù)品種、模具結(jié)構(gòu)、合金種類而定。4.鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前，應(yīng)作表面質(zhì)量自檢，自檢由主機(jī)手負(fù)責(zé)，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應(yīng)入爐加熱，應(yīng)將其挑選出來退回熔鑄車間。5.采用加溫100℃/1小時的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃---420℃。盛錠筒端面溫度為280℃---360℃6.盛錠筒與模具配合的端面應(yīng)平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。7.擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2，正常擠壓時，壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應(yīng)停止擠壓，以防損壞設(shè)備和模具。鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程8.應(yīng)根據(jù)不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質(zhì)合金擠壓速度可高些，高雜質(zhì)合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高，應(yīng)減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應(yīng)將鋁棒溫度控制低些。9.為了控制好力學(xué)性能出料口的溫度較低必須≥500℃。10.首件檢查：上模擠壓出來的第1支型材應(yīng)將其料頭切下500mm長留給修模作依據(jù)，第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認(rèn)是否符合圖紙尺寸及裝配關(guān)系要求，從而判定該模具可否繼續(xù)生產(chǎn)。11.為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內(nèi)壁，以免油脂污染型材。12.要正確使用擠壓墊片，保護(hù)擠壓墊片不被碰傷。當(dāng)擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應(yīng)及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設(shè)備事故。13.鋁材擠壓過程中應(yīng)注意液壓油溫度的變化：當(dāng)油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機(jī)會變得無力，此時應(yīng)停機(jī)并設(shè)法將油溫降下來，然后才能再開機(jī)擠壓。14.鋁型材擠壓機(jī)噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數(shù)(個)100-15060-8040-80。15.為了防止擠壓死區(qū)的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護(hù)擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強(qiáng)制風(fēng)冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強(qiáng)風(fēng)、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進(jìn)行拉直。型材拉直時，其拉直量應(yīng)控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護(hù)裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。18.鋁型材在定尺之前，應(yīng)清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應(yīng)按客戶要求執(zhí)行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負(fù)偏差，確認(rèn)無錯后，開始成批定尺鋸切。19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進(jìn)時，應(yīng)先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。20.鋸切時，應(yīng)在鋸片涂油潤滑，但要防止?jié)櫥驼车戒X型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應(yīng)垂直于軸線，鋸口應(yīng)無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應(yīng)經(jīng)常保持鋸片的鋒利，應(yīng)注意鋸片上的積鋁，當(dāng)鋸片不夠鋒利時，應(yīng)及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。21.定尺后的鋁型材應(yīng)用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內(nèi)容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質(zhì)量。23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應(yīng)戴干凈的紗手套，手套不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。24.放完一層后，根據(jù)鋁型材長度及其承受自重的程度，適當(dāng)放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。25.凡是細(xì)料縱向不能通風(fēng)的實心鋁型材，應(yīng)使用帶通風(fēng)孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風(fēng)傳熱。26.較上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。

       鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當(dāng)某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。
常見缺陷（焊接問題）及防止措施1、燒穿---產(chǎn)生原因：a、熱輸入量過大；b、坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大；c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施：a、適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、適當(dāng)減小點固焊時焊點間距。2、氣孔---產(chǎn)生原因：a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護(hù)；c、焊接電弧過長，降低氣體保護(hù)效果；d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護(hù)效果降低；e、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；f、重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；g、保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；h、周圍環(huán)境空氣濕度大。防止措施：a、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、合理選擇焊接場所；c、適當(dāng)減小電弧長度；d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，公眾號:焊王，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；f、盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時要對起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；g、換保護(hù)氣體；h、檢查氣流大?。籭、預(yù)熱母材；j、檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；k、在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)---產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風(fēng)。防止措施：a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；b、將接頭處的臟物掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。4、焊縫成型差---產(chǎn)生原因：a、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；b、焊槍角度不正確；c、焊工操作不熟練；d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；e、焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。防止措施：a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；b、保持合適的焊槍傾角；c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；d、焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透---產(chǎn)生原因：a、焊接速度過快，電弧過長；b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過?。籧、焊接規(guī)范過??；d、焊接電流不穩(wěn)定。防止措施：a、適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電??；b、適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、增加穩(wěn)壓電源裝置e、細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。6、未熔合---產(chǎn)生原因：a、焊接部位氧化膜或銹跡未干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、焊前清理待焊處表面b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋---產(chǎn)生原因：a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多；c、焊縫末端的弧坑冷卻快；d、焊絲成分與母材不匹配；e、焊縫深寬比過大。防止措施：a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；b、減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、正確選用焊絲。8、夾渣---產(chǎn)生原因：a、焊前清理不徹底；b、焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣c、焊接速度過快。防止措施：a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低；c、適當(dāng)降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊---產(chǎn)生原因：a、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、焊接速度過快，填絲太少；c、焊槍擺動不均勻。防止措施：a、適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；b、適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；c、力求焊槍擺動均勻。10、焊縫污染---產(chǎn)生原因：a、不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；b、焊絲不潔；c、母材不潔。防止措施：a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動，保護(hù)氣體使用是否正確；b、是否正確的儲存焊接材料；c、在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)掉；d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物掉。11、送絲性不良---產(chǎn)生原因：A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；b、焊絲磨損、噴??；d、送絲軟管太長或太緊；e、送絲輪不適當(dāng)或磨損；f、焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；e、使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；f、檢查焊絲盤磨損狀況；g、選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良---產(chǎn)生原因：a、接地不良；b、導(dǎo)電嘴尺寸不對；c、沒有保護(hù)氣體。防止措施：a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起?。籦、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；c、使用氣體預(yù)清理功能；d、改變焊接參數(shù)。