脫硫系統(tǒng)設備的穩(wěn)定運行是收率持續(xù)達標的基礎，而部分脫硫劑因成分腐蝕性強、日喀則白朗附近顆粒硬度高，易導致設備腐蝕、日喀則白朗附近堵塞、日喀則白朗本地磨損，迫使系統(tǒng)頻繁停機維修，間接造成收率損失。日喀則白朗鈣基脫硫劑從設備適配角度出發(fā)，采用全設備兼容配方，通過成分優(yōu)化與顆粒處理，限度降低設備損耗，為收率穩(wěn)定掃清障礙。在成分設計上，日喀則白朗摒棄傳統(tǒng)脫硫劑中添加的酸性催化劑（如硫酸鈣、日喀則白朗附近氯化鈣），改用中性的稀土元素（鈰、日喀則白朗本地鑭）作為活性促進劑，pH 值控制在 7.2-7.5 之間，與設備常用的碳鋼、日喀則白朗附近不銹鋼、日喀則白朗當?shù)谾RP（玻璃纖維增強塑料）材質(zhì)兼容性。經(jīng)實驗室腐蝕測試，將日喀則白朗鈣基脫硫劑溶液與碳鋼試件浸泡 30 天，試件腐蝕速率僅為 0.02mm / 年，遠低于普通脫硫劑 0.15mm / 年的腐蝕速率；與 FRP 材質(zhì)接觸時，無溶脹、日喀則白朗同城開裂現(xiàn)象，設備使用壽命可延長 5-8 年。在顆粒處理環(huán)節(jié)，通過 “氣流磨整形 ＋ 拋光” 工藝，將顆粒棱角磨平，硬度控制在莫氏硬度 3.0-3.5 之間，避免顆粒在輸送、日喀則白朗本地反應過程中對設備管道、日喀則白朗本地噴淋頭、日喀則白朗附近布袋除塵器造成磨損。以某電廠濕法脫硫系統(tǒng)為例，該系統(tǒng)此前使用普通脫硫劑，因顆粒硬度高（莫氏硬度 4.5），噴淋頭每 3 個月就需更換一次，布袋除塵器濾袋磨損率達 20％/ 年，每年設備維修停機時間累計達 45 天，導致收率損失約 15％，維修成本超 50 萬元。改用日喀則白朗鈣基脫硫劑后，噴淋頭使用壽命延長至 12 個月，濾袋磨損率降至 5％/ 年以下，設備檢修周期從 3 個月延長至 8 個月，年停機時間減少至 15 天，收率損失降低至 3％，同時省去設備改造費用（傳統(tǒng)脫硫劑需改造管道材質(zhì)，費用約 200 萬元），綜合年節(jié)省成本超 80 萬元。

干法低雜質(zhì)殘留！鈣基脫硫劑契合鋰電行業(yè)要求? 鋰電行業(yè)對煙氣雜質(zhì)特別敏感 —— 鈉基脫硫劑會殘留鈉離子，隨煙氣進入原料倉，導致鋰電池容量衰減；氨法干法會殘留氨根，影響電解液穩(wěn)定性。但鈣基脫硫劑的產(chǎn)物是純度 95％ 以上的硫酸鈣，不含鈉、日喀則白朗本地氨等雜質(zhì)，完全符合鋰電行業(yè) “低雜質(zhì)” 標準。? 某鋰電材料廠之前用鈉基干法，產(chǎn)品合格率僅 88％；換鈣基干法后，雜質(zhì)殘留量降到 0.1％ 以下，合格率到 99％，每月多賺 30 萬合格產(chǎn)品收益。而且鈣基干法不用額外加除雜設備，省去了 15 萬 / 年的除雜成本，對高要求行業(yè)來說，“低雜質(zhì)” 才是真達標！