生產(chǎn)工藝
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)。
（2）帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補(bǔ)焊。
（3）成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。
（5）采用外控或內(nèi)控輥式成型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿(mǎn)足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。
（7）內(nèi)焊和外焊均采用美國(guó)林肯電焊機(jī)進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。
（8）焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線(xiàn)連續(xù)超聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了的螺旋焊縫的無(wú)損檢測(cè)覆蓋率。若有缺陷，自動(dòng)報(bào)警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，及時(shí)缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機(jī)將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。
（11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)超聲波和X射線(xiàn)復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補(bǔ)后，再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)。
（12）帶鋼對(duì)焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過(guò)X射線(xiàn)電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗(yàn)，壓力采用徑向密封。試驗(yàn)壓力和時(shí)間都由鋼管水壓機(jī)檢測(cè)裝置嚴(yán)格控制。試驗(yàn)參數(shù)自動(dòng)打印記錄。
（14）管端機(jī)械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準(zhǔn)確控制。

具有自主產(chǎn)權(quán)的創(chuàng)新成果的這一重腐蝕防護(hù)涂層主要有以下幾個(gè)性能特點(diǎn)：涂層與基體結(jié)合力強(qiáng)；涂層自身機(jī)械強(qiáng)度高，抗沖擊性能突出；涂層的抗?jié)B透能力強(qiáng)；涂層的化學(xué)穩(wěn)

定性好(耐酸、堿、鹽侵蝕)；涂層表面的粗糙度低，與流體摩阻小可用于內(nèi)涂層減阻；涂層，滿(mǎn)足食品衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)。詳細(xì)介紹了采用噴、拋丸除銹乖靜電粉末噴涂、中頻爐加

熱等工藝的SEBF內(nèi)外防管道腐蝕生產(chǎn)線(xiàn)的主要設(shè)備、技術(shù)乖工藝。實(shí)際使用證明，采用該技術(shù)的管道噴涂生產(chǎn)線(xiàn)大大提高了生產(chǎn)效率和管道防管道腐蝕效果，具有投資少、自動(dòng)

化程度高等優(yōu)點(diǎn)，具有廣闊的應(yīng)用前景。
環(huán)氧粉末防腐鋼管為主體原料制備的環(huán)氧粉末涂料具有以下主要優(yōu)點(diǎn)：1） 涂膜具有一定的外觀水平。因?yàn)榄h(huán)氧樹(shù)脂的熔融黏度低，涂膜的流平性較好，同時(shí)由于固化時(shí)不產(chǎn)生

任何副產(chǎn)物，因此易于得到平整的涂膜。（2） 涂膜的物理機(jī)械性能及耐化學(xué)藥品性能好，并且還具有良好的電氣絕緣性。（3） 通過(guò)選擇合適的環(huán)氧固化劑，可以得到常溫貯

存穩(wěn)定性好的粉末涂料（4） 環(huán)氧樹(shù)脂熔融黏度低，因而在熔融混合擠出時(shí)，樹(shù)脂與顏料之間的潤(rùn)濕性好，顏料分散均勻；加之物料熔融溫度與樹(shù)脂的軟化點(diǎn)相差不大，這樣在

生產(chǎn)過(guò)程中不易產(chǎn)生“膠化”粒子。（5） 靜電作用性好。環(huán)氧樹(shù)脂具有較高的體積電阻，使得制成的粉末粒子易于帶電，靜電涂裝性能好，涂敷在工件上不易脫落，涂裝效率

高。