目前來看，我國新能源汽車行業(yè)已經(jīng)形成了原材料供應(yīng)、、整車控制器等關(guān)鍵零部件研發(fā)生產(chǎn)，到整車設(shè)計(jì)制造以及充電基礎(chǔ)設(shè)施配套建設(shè)等較為完整的產(chǎn)業(yè)鏈，具備了產(chǎn)業(yè)化基礎(chǔ)。 可并非所有環(huán)節(jié)都發(fā)展得盡如人意，例如在本應(yīng)優(yōu)先考慮的動(dòng)力電池回收環(huán)節(jié)，就不如其他環(huán)節(jié)發(fā)展得那般良性了。 不僅發(fā)展緩慢，且遭遇了不少的瓶頸。同時(shí)由于消費(fèi)者對之知之甚少，也引發(fā)了一些不必要的擔(dān)憂。擔(dān)心動(dòng)力電池回收不到位，從而造成污染等質(zhì)疑的聲音絡(luò)繹不絕，客觀上也成為了新能源汽車發(fā)展的一大障礙。 我們不難發(fā)現(xiàn)由于銷量的原因，分到每個(gè)車企的批電動(dòng)汽車待退役的動(dòng)力電池?cái)?shù)量其實(shí)并不算大，回收量也有限。 同時(shí)，回收動(dòng)力電池，目前來看也是無利可圖的一件賠本買賣。據(jù)相關(guān)報(bào)告顯示，目前普及率的濕法回收一噸磷酸鐵鋰電池的成本8500元左右，但從電芯中提取的鎳、鈷、錳、稀土元素等再生材料的售價(jià)僅為8100元，這也意味著回收企業(yè)不但不賺錢，還得倒貼。 再加上目前整個(gè)市場體系過于分散，于是要這些車企都對動(dòng)力電池的全生命周期進(jìn)行管理，其投入產(chǎn)出比必然是不劃算的?；蛟S這也是目前車企在回收動(dòng)力電池這一領(lǐng)域，積極性普遍不高的原因。 電池的產(chǎn)權(quán)為購買者所有，回收率較低 現(xiàn)階段，車企在回收動(dòng)力電池方面處于較為被動(dòng)的局面。原因和新能源汽車的保值率是分不開的。本來貶值較快的新能源車就讓車主苦惱不已，你還指望能夠他們以較低的價(jià)格主動(dòng)退役動(dòng)力電池，顯然不現(xiàn)實(shí)。 如何補(bǔ)償消費(fèi)者，在各個(gè)環(huán)節(jié)做到提高回收效率，是各界需要一起來探討的問題，僅憑車企自己很難破局。 技術(shù)有門檻，回收不賺錢，還無法保障回收效率。動(dòng)力電池回收成為我們新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈中的短板，也在情理之中。 梯次利用 以這種方式回收動(dòng)力電池，其中為的就是寶馬打造的萊比錫電池農(nóng)場。眾所周知，寶馬在電動(dòng)車領(lǐng)域的發(fā)展也是較為成功的。無論是小型車I3,還是豪華跑車I8，都是大家耳熟能詳?shù)能囆汀? 在推出有競爭力車型的同時(shí)，寶馬在廢舊電池領(lǐng)域也率先做出了探索。2017年10月，在寶馬萊比錫工廠第十萬輛BMWi3下線的儀式上，寶馬的電池農(nóng)場也正式開始并網(wǎng)運(yùn)行。 在寶馬i3純電車型制造車間隔壁的設(shè)施內(nèi)，整齊排布著退役下來的電動(dòng)汽車電池。700輛i3的舊電池也成為了高壓儲(chǔ)能系統(tǒng)的重要組成部分。

怎么進(jìn)行鋰電池回收的？ 拆解回收也是目前主要的方式，一般包括濕法回收、干法回收和生物回收，其中濕法回收使用多，商業(yè)化程度高。鋰離子電池原材料的改進(jìn)和廢舊電池的回收以獲得可重復(fù)使用的材料是制造商降低成本的重要途徑。 鋰電池回收級(jí)聯(lián)利用是用原來的高性能鋰離子電池作為儲(chǔ)能電池，但高性能鋰離子電池的回收成本比一般電池高，對電池一致性要求高。這種方法正在試運(yùn)行，還不完善。鋰離子電池回收設(shè)備主要采用物理回收方法，輔以三廢處理措施，具有綠色、低碳、節(jié)能環(huán)保、無二次污染等特點(diǎn)。整個(gè)回收過程實(shí)現(xiàn)了工業(yè)自動(dòng)化，回收效率高，處理能力強(qiáng)，經(jīng)鋰離子電池分離回收設(shè)備處理后的廢舊鋰離子電池有價(jià)成分的回收率在99%以上。