除了上述企業(yè)，2021年下半年，LG能源、SK創(chuàng)新、三星SDI、特斯拉、國(guó)軒高科、億緯鋰能等企業(yè)紛紛入場(chǎng)，動(dòng)力電池回收儼然成了巨頭們的另一個(gè)角力場(chǎng)。 仍有行業(yè)難題亟待解決 不過(guò)在政策和行業(yè)利好下，看上前景無(wú)限的動(dòng)力電池回收市場(chǎng)，卻也存在著種種問(wèn)題和限制。 在電池兩種回收工藝上，梯次利用主要難題是對(duì)電池剩余壽命及性能評(píng)估。 2018年至今，工信部先后公布了三批共47家企業(yè)進(jìn)入符合“新能源汽車廢舊動(dòng)力蓄電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件”的名單，業(yè)內(nèi)俗稱“白名單企業(yè)”。 對(duì)于這些白名單上的企業(yè)而言，回收利用要符合一定和環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于收來(lái)的電池，首先要診斷還有多少能量、使用過(guò)程中有哪些損耗等等，才能制定它的再利用方案。而實(shí)際中，動(dòng)力電池廠商對(duì)電池技術(shù)信息保密的限制，使得回收企業(yè)難以讀取到電源管理系統(tǒng)、通信協(xié)議等關(guān)鍵技術(shù)信息，不能有效界定電池壽命。

本發(fā)明涉及新能源材料鋰電池資源化回收處理領(lǐng)域，尤其是一種鋰電池回收處理的方法。背景技術(shù)：鋰離子電池由于工作電壓高、體積小、無(wú)記憶效應(yīng)、自放電小、循環(huán)壽命長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，得到廣泛的認(rèn)可。隨著2014年我國(guó)逐漸普及新能源車，其銷量預(yù)計(jì)在2020年將達(dá)到200萬(wàn)輛。一般而言，當(dāng)電池容量衰減到60～80％左右，便達(dá)到設(shè)計(jì)的使用壽命，急需進(jìn)行替換，新能源車電池的有效壽命在4～6年左右，也就是說(shuō)，在未來(lái)2年內(nèi)必將迎來(lái)大規(guī)模的動(dòng)力電池報(bào)廢階段。廢棄鋰離子電池中通常含鈷5～15％、鋰2～7％、鎳0.5～2％，其回收再利用價(jià)值相對(duì)較高。另外，廢棄鋰離子電池中還含有六氟磷酸鋰等有毒物質(zhì)，會(huì)對(duì)環(huán)境和生態(tài)系統(tǒng)造成嚴(yán)重污染，鈷、錳、銅等重金屬通過(guò)積累作用也會(huì)由生物鏈危害人類自身，極具危害性。因此隨著鋰離子電池應(yīng)用廣泛性，對(duì)鋰離子電池進(jìn)行回收處理以減少對(duì)環(huán)境造成的污染、緩解資源匱乏等問(wèn)題，具有重要的社會(huì)意義和經(jīng)濟(jì)意義。而如何回收率是值得研究的方向。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：為了解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提出了一種鋰電池回收處理的方法，以改善上述問(wèn)題。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進(jìn)行分離，得到懸浮液；2)將步驟1)得到的懸浮液與無(wú)機(jī)酸、過(guò)氧化氫混合進(jìn)行浸取，得酸化浸出液；3)將步驟2)得到的酸化浸出液進(jìn)行沉積后，對(duì)其進(jìn)行過(guò)來(lái)膜處理，后得到包含li+的溶液；步驟3)中的過(guò)濾膜處理的步驟具包括：過(guò)濾預(yù)處理、超濾處理、陶瓷納濾、耐酸過(guò)濾處理；耐酸堿過(guò)濾處理的膜材料為陶瓷和/或高分子聚合物。經(jīng)超濾處理分離顆粒的分子量大于500，粒徑大于10nm；陶瓷納濾以及酸堿過(guò)濾處理對(duì)沉積后的酸化浸出液進(jìn)行分離、濃縮，旨在使所產(chǎn)水達(dá)到回收標(biāo)準(zhǔn)。步驟3)中過(guò)濾預(yù)處理包括除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)ph。步驟3)中沉積為草酸法化學(xué)沉積和/或電沉積。步驟2)中無(wú)機(jī)酸為鹽酸或或硝酸，不選用硫酸、磷酸是因?yàn)槎嘣嵩诤竺娌捎眉{濾處理時(shí)無(wú)法將鋰和鎳鈷錳分開(kāi)。無(wú)機(jī)酸的濃度為1～8mol/l。步驟2)中過(guò)氧化氫的濃度為1～10％。優(yōu)選地，過(guò)氧化氫的濃度為2～4％。無(wú)機(jī)酸與過(guò)氧化氫的摩爾比為2.5～20:1。電沉積時(shí)，沉積條件為電流密度20～55ma/cm2，ph＝1.5～5.5，溫度35～60℃。步驟2)中在浸取的攪拌時(shí)間為0.5～12h，轉(zhuǎn)速為50～400r/min。本發(fā)明提供的上述回收處理方法可用于正極材料為li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等的鋰電池回收，因此懸浮物溶液的正極材料成分為li(ni、co、mn)o2、li2mno3、limn2o4、lifepo4等。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明回收處理系統(tǒng)采用先進(jìn)的綜合回收工藝將廢舊鋰電池材料從分離、濃縮、到提純，并利用化學(xué)沉淀/電沉積和耐酸堿的納濾/反滲透膜處理，將廢舊鋰電池進(jìn)行了充分的資源化回收處理。本發(fā)明的陶瓷納濾具有高抗污、高耐壓、耐油、耐酸堿、耐有機(jī)溶劑等優(yōu)勢(shì)，同時(shí)結(jié)合耐酸堿過(guò)濾的高耐酸/堿特種膜，具有明顯的應(yīng)用優(yōu)勢(shì)，可避免重復(fù)調(diào)ph值。本發(fā)明的鋰電池回收處理方法的資源回收率可達(dá)99％，產(chǎn)物成分純凈；同時(shí)很大程度上降低了能耗，環(huán)保效益明顯；本發(fā)明的鋰電池回收處理方法易于控制、操作簡(jiǎn)單；經(jīng)本發(fā)明的方法所產(chǎn)的水質(zhì)可達(dá)到純水的標(biāo)準(zhǔn)，有效地避免了大量水資源的浪費(fèi)。附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明鋰電池回收處理方法的流程示意圖。具體實(shí)施方式為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。因此，以下對(duì)在附圖中提供的本發(fā)明的實(shí)施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。實(shí)施例1鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進(jìn)行分離，得到懸浮液。2)將步驟1)得到的懸浮液與1mol/l的hf、4％的h2o2混合并攪拌以進(jìn)行浸取，攪拌時(shí)間為0.5h，轉(zhuǎn)速為400r/min，得酸化浸出液；需要說(shuō)明的是，實(shí)施例1-4中的加酸比例根據(jù)懸浮液中的陽(yáng)離子量來(lái)確定，分子量計(jì)算確保將鎳鈷錳鋰等全部浸出，并保證有3～10％的富裕量；另外，無(wú)機(jī)酸與雙氧水的加入摩爾比為2.5:1。3)對(duì)酸化浸出液進(jìn)行依次進(jìn)行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過(guò)濾處理，得到包含li+的溶液，本實(shí)施例的回收率為92％。實(shí)施例2鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進(jìn)行分離，得到懸浮液。2)將懸浮液與8mol/l的、2％的h2o2混合并攪拌以進(jìn)行浸取，攪拌時(shí)間為12h，轉(zhuǎn)速為50r/min，得酸化浸出液，無(wú)機(jī)酸與雙氧水的加入摩爾比為20:1。3)再對(duì)其進(jìn)行依次進(jìn)行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過(guò)濾處理，得到li+溶液，本實(shí)施例的回收率為91％。實(shí)施例3鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進(jìn)行分離，得到懸浮液；2)將懸浮液5mol/l的鹽酸、3％的h2o2混合并攪拌以進(jìn)行浸取，攪拌時(shí)間為6h，轉(zhuǎn)速為250r/min，得酸化浸出液，無(wú)機(jī)酸與雙氧水的加入摩爾比為10:1；3)將酸化浸出液進(jìn)行電沉積，沉積條件為電流密度20ma/cm2，ph＝5.5，溫度35℃；再對(duì)其進(jìn)行依次進(jìn)行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過(guò)濾處理，得到li+溶液，本實(shí)施例的回收率為99％。實(shí)施例4鋰電池回收處理的方法，包括以下步驟：1)將廢舊鋰電池放電后剪切破碎并進(jìn)行分離，得到懸浮液；2)將懸浮液與3mol/l的硝酸、2.2％的h2o2混合并攪拌以進(jìn)行浸取，攪拌時(shí)間為8h，轉(zhuǎn)速為320r/min，得酸化浸出液，酸與雙氧水的加入摩爾比為7:1；3)將酸化浸出液進(jìn)行電沉積，沉積條件為電流密度55ma/cm2，ph＝1.5，溫度60℃；再對(duì)其進(jìn)行依次進(jìn)行除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值、超濾處理、陶瓷納濾處理、耐酸堿過(guò)濾處理，得到li+溶液，本實(shí)施例的回收率為95％。實(shí)施例1-4步驟3)中除濁度、除懸浮物、降溫和調(diào)節(jié)ph值的指標(biāo)值詳見(jiàn)表1：表1：本發(fā)明在預(yù)處理壓濾、陶瓷納濾處理后不需再一次進(jìn)行浸取，浸出的目的是將金屬氧化物轉(zhuǎn)化成離子，成為離子狀態(tài)后都不需要再浸取。以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

三元鋰電池回收具有層狀結(jié)構(gòu)的LCO是早期主要的商用正極材料，其綜合性能優(yōu)異，其理論比容量274 m Ah/g。但使用的Co金屬成本高且具有生理毒性，國(guó)內(nèi)大多企業(yè)已停止對(duì)LCO的生產(chǎn)。鎳酸鋰具有與LCO相似的結(jié)構(gòu)特征，理論比容量（27 mAh/g），原料成本低，但其電子結(jié)構(gòu)、磁性結(jié)構(gòu)和局部結(jié)構(gòu)仍存在很大爭(zhēng)議，實(shí)驗(yàn)上還不能合成化學(xué)計(jì)量比的LiNiO2，所以純鎳正極并不理想。用其他元素（如 Co，Al，Mn 等）取代部分 Ni的富鎳層狀氧化物具有較大的可逆容量，是鎳基儲(chǔ)能領(lǐng)域眾多研究中 吸引力的一種。Co的摻入顯著增強(qiáng)了鎳基正極材料的結(jié)構(gòu)有序性，但會(huì)降低材料比容量，在 Ni：Co=8：2 時(shí)，所制備的 LiNi0.8Co0.2O2材料性能 且陽(yáng)離子混排程度低于2%，但性能受高溫影響較大。富鎳層狀氧化物的容量和電位在長(zhǎng)期的循環(huán)過(guò)程中會(huì)迅速衰減，不可避免地會(huì)影響能量的穩(wěn)定輸出，少量 Al 的摻入能穩(wěn)定材料結(jié)構(gòu)同時(shí)提高材料熱穩(wěn)定性，以增強(qiáng)其充放電過(guò)程中的循環(huán)能力和穩(wěn)定性。NCA 材料由于其優(yōu)異的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性和高容量，是一種很有前途的材料。但是，NCA 材料的循環(huán)性和倍率性能仍然限制了其大規(guī)模應(yīng)用。層狀巖鹽正極材料由于結(jié)構(gòu)缺陷影響電化學(xué)性能，鎳基化合物中常見(jiàn)的結(jié)構(gòu)缺陷有多余鎳、鋰鎳反位和氧空位缺陷。NCA三元材料也存在一些缺點(diǎn)，主要表現(xiàn)在以下兩個(gè)方面：