污泥處理 污泥濃縮后含水率可降為95%~97%，近似糊狀。濃縮可以達到污泥的減量化。重力濃縮法用于污泥處理是廣泛采用的一種方法，已有50多年歷史。機械濃縮方法出現(xiàn)在20世紀30年代的美國，此方法占地面積小，造價低，但運行費用與機械維修費用較高。氣浮濃縮于1957年出現(xiàn)在美國。此法固液分離效果較好，應用已越來越廣泛。
污泥濃縮的方法主要有重力濃縮法、氣浮濃縮法、帶式重力濃縮法和離心濃縮法，還有孔濃縮法、隔膜濃縮法和生物浮選濃縮法等。 利用重力作用的自然沉降分離方式，不需要外加能量，是一種節(jié)能的污泥濃縮方法。重力濃縮只是一種沉降分離工藝,它是通過在沉淀中形成高濃度污泥層達到濃縮污泥的目的，是污泥濃縮方法的主體。單獨的重力濃縮是在獨立的重力濃縮池中完成，工藝簡單有效，但停留時間較長時可能產生臭味，而且并非適用于所有的污泥；如果應用于生物除磷剩余污泥濃縮時，會出現(xiàn)磷的大量釋放，其上清液需要采用化學法進行除磷處理。重力濃縮法適用于初沉污泥、化學污泥和生物膜污泥。
污泥處理 ：離心濃縮法的原理是利用污泥中固、液比重不同而具有的不同的離心力進行濃縮。離心濃縮法的特點是自成系統(tǒng)，效果好，操作簡便；但投資較高，動力費用較高，維護復雜；適用于大中型污水處理廠的生物和化學污泥。

1徑及比表面積、孔隙率等要求。（2）一次發(fā)酵：混合料通過布料機均勻布料后覆蓋功能膜，在鼓風系統(tǒng)作用下，發(fā)酵體內形成低壓內腔，使堆體在均勻供氧條件下實現(xiàn)好氧發(fā)酵。一次發(fā)酵周期14d，發(fā)酵后污泥含水率達55%。（3）二次發(fā)酵：二次發(fā)酵周期9d，發(fā)酵過程中通過翻堆供氧，終發(fā)酵成品通過裝載機出料。部分熟料作為回料再次進入預處理系統(tǒng)。二次發(fā)酵后出泥含水率為40%[3]。（三）建筑物設計，二期好氧堆肥發(fā)酵車間位于污水廠北側、污泥處理區(qū)的西側、一期發(fā)酵車間的南側。發(fā)酵車間尺寸151.4m×40.8m，高12.45m，地面標高為5.30m，結構設計采用排架結構，中間設中柱，跨度為24m及16m，開間為7～9.25m。屋蓋部分采用鋼管平面桁架，下部采用鋼筋混凝土排架柱。二期發(fā)酵車間分為3個區(qū)域，西側為預處理車間，東側由布料平臺分為一次發(fā)酵區(qū)和二次發(fā)酵區(qū)。（1）預處理車間：該區(qū)尺寸28.0m×40.8m，布置有中控室及熟料倉庫。預處理車間西側毗鄰污泥脫水機房，二期脫水后的污泥通過皮帶輸送機輸送到預處理車間，再與輔料、回料混合后輸送進入一次發(fā)酵區(qū)。車間內分別設置有污泥、回料、輔料加料機，混合料進料、出料、熟料等帶式輸送機，以及混合破碎機等設備[4]。（2）一次發(fā)酵區(qū)：該區(qū)域尺寸123.4m×20.54m

1法冶金是在溶液中進行的冶金過程。濕法冶金溫度不高，一般低于100℃，現(xiàn)代濕法冶金中的高溫高壓過程，溫度也不過200℃左右，極個別情況溫度可達300金。濕法冶金包括:浸出、凈化、制備金屬等過程。

1、浸出用適當?shù)娜軇┨幚淼V石或精礦，使要提取的金屬成某種離子(陽離子或絡陰離子)形態(tài)進入溶液，而脈石及其它雜質則不溶解，這樣的過程叫浸出。浸出后經沉清和過濾，得到含金屬(離子)的浸出液和由脈石礦物絹成的不溶殘渣(浸出渣)。對某些難浸出的礦石或精礦，在浸出前常常需要進行預備處理，使被提取的金屬轉變?yōu)橐子诮龅哪撤N化合物或鹽類。例如，轉變?yōu)榭扇苄缘牧蛩猁}而進行的硫酸化焙燒等，

都是常用的預備處理方法。

1、凈化在浸出過程中，常常有部分金屬或非金屬雜質與被提取金屬一道進入溶液，從