不銹鋼管退火處理是將不銹鋼管等金屬工件加熱到適當溫度，保持一定時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。退火后不銹鋼管內(nèi)部組織亞共析鋼是鐵素體加片狀珠光體;共析鋼或過共析鋼則是粒狀珠光體。退火組織是接近平衡狀態(tài)的組織。鍛造、鑄造、焊接后的不銹鋼管內(nèi)部存在內(nèi)應力，如不及時，將使不銹鋼管工件在加工和使用過程中發(fā)生變形、缺口、斷裂，影響工件精度及合格率。采用去應力退火加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力十分重要。去應力退火的加熱溫度低于相變溫度A1，因此，在整個熱處理過程中不發(fā)生組織轉(zhuǎn)變。內(nèi)應力主要是通過工件在保溫和緩冷過程中的。為了使工件內(nèi)應力得更徹底，在加熱時應控制加熱溫度。一般是低溫進爐，然后以100℃/S左右得加熱速度加熱到規(guī)定溫度。不銹鋼退火管處理的加熱溫度應略高于600℃。保溫時間視情況而定。鑄件去應力退火的保溫時間取上限，冷至300℃以下才能出爐空冷。熱處理退火爐的退火工藝流程簡單，采用S7-300PLC作為控制器，可滿足控制要求。一套PLC用于控制整臺熱處理退火爐。PLC控制系統(tǒng)包括電源模塊和通信模塊。加熱爐現(xiàn)場閥站配置多個數(shù)字量輸入/輸出模塊，用來處理開關等各種開關量的動作。兩個模擬量輸入模塊主要完成爐壓和電磁流量等各種模擬信號的采集。變頻器控制不銹鋼退火管處理循環(huán)風機。

人們常說雙相不銹鋼管的相平衡是“50-50”，相當于奧氏體和鐵素體的量。嚴格地說，這是不正確的，因為現(xiàn)代雙相不銹鋼中的鐵素體含量約為40% - 50%，其余為奧氏體。一般認為，當鐵素體含量至少為25-30%，其余為奧氏體時，雙相不銹鋼具有獨特的優(yōu)勢。 在一些焊接方法,特別是在保護通量的方法,焊接的奧氏體含量可以達到一個更高的水平通過調(diào)整相平衡,以提高焊縫的韌性和彌補韌性損失引起的氧含量的增加導致的焊接通量。固溶處理后的這些填充金屬的韌性遠低于鋼板或鋼管，但焊縫金屬的韌性仍足以滿足預期的要求。沒有一種焊接方法可以使焊縫金屬的韌性在完全退火后達到鍛造金屬的高度。如果將焊接金屬的鐵素體含量限制在軋機雙相不銹鋼退火所需的小值，則對現(xiàn)有的焊接方法施加了不必要的限制。 熱影響區(qū)的相平衡，即原鍛鋼或鋼管加上額外的焊接熱循環(huán)，通常略高于原材料的相平衡。用金相法確定熱影響區(qū)相平衡幾乎是不可能的。如果該區(qū)域的鐵素體含量很高，則可能表明存在極快冷卻的異常情況，導致鐵素體含量過高，韌度降低。