在拉深過程中，當(dāng)金屬受力流動(dòng)時(shí)，金屬材料和模具表面的凸出點(diǎn)所承受的壓力，應(yīng)力較集中，由于被拉深材料的塑性流動(dòng)導(dǎo)致局部，致使它們瞬時(shí)焊合在一起，加上切向力的作用，使材料撕裂而粘附在模具表面，形成凹凸不平的傷痕，粘接成瘤。 　　高速拉延時(shí)，工作表面溫度可達(dá)400~500℃。失效形式：耐磨襯板經(jīng)常因?yàn)槌叽缒p和表面產(chǎn)生溝槽而失效。若繼續(xù)拉深，將會(huì)使制件的表面粗糙度增大，嚴(yán)重時(shí)將無(wú)法繼續(xù)工作。性能要求：具有高硬度和耐磨性以及一定的熱性。 　　在模具材料選定之后，碳化鉻耐磨板的鍛造和熱處理就是影響模具使用壽命的主要工藝因素。為滿足冷作模具的性能要求，理想的金相組織應(yīng)該是在高硬度、高韌性的基體上均勻分布著圓形細(xì)顆粒狀的硬質(zhì)相。要做到這一點(diǎn)，就必須采用合理的鍛造和熱處理工藝。 　　由于碳化鉻耐磨板一般都是高合金鋼板，鋼板中的含碳量比較高，在耐磨板的冶煉和熱加工過程中存在大量的碳化物、甚至共晶碳化物，會(huì)嚴(yán)重影響到碳化鉻耐磨板的性能和使用壽命。鍛造對(duì)于冷作碳化鉻耐磨板的組織影響，主要是模具材料的致密度和均勻性，以及形成合理的流向分布。

　　DT合金的可鍛性優(yōu)于其他硬質(zhì)合金，可鍛溫度較寬，熱塑性較好。鍛造工藝為：700~800℃預(yù)熱，1150~1200℃始鍛，850~900℃終鍛。在、二次鍛打時(shí)，力求輕拍快打，進(jìn)行鐓粗，滾圓。每次鍛打變形量控制在5%左右，須變向進(jìn)行十字交叉鍛打，以求鍛透。 　　冷作雙金屬耐磨板的成形加工和熱處理工序安排對(duì)耐磨板的質(zhì)量也有很大影響，在制訂和實(shí)施熱處理工藝時(shí)，必須予以考慮。通常冷作雙金屬耐磨板造工藝路線有以下幾種：一般成形冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械加工成形淬火與回火鉗修裝配。 　　成形磨削及電加工冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械粗加工淬火與回火精加工成形鉗修裝配。復(fù)雜冷作雙金屬耐磨板造工藝路線：鍛造球化退火機(jī)械粗加工高溫回火或調(diào)質(zhì)機(jī)械加工成形鉗修裝配。在熱處理工序安排們還要注意以下幾點(diǎn)：對(duì)于位置公差和尺寸公差要求嚴(yán)格的耐磨板，為熱處理變形，常在機(jī)加工后安排高溫回火或調(diào)質(zhì)處理。 　　對(duì)于經(jīng)線切割加工的雙金屬耐磨板，由于線切割加工破環(huán)了淬硬層，增加淬硬層脆性和變形開裂的危險(xiǎn)性，因而，線切割加工之前的淬、回火，常采用分級(jí)淬火或多次回火和高溫回火，以使淬火應(yīng)力處于狀態(tài)，避免耐磨板在線切割加工時(shí)變形、開裂。