通過圖像預處理與分割、子圖像分類、晶界提取和晶界優(yōu)化等步驟,對20鋼的金相組織進行了晶界提取算法的研究,并與手工提取晶界結果進行了對比分析。結果表明,經(jīng)過晶界45號鋼板65錳鋼板40cr鋼板42crmo鋼板提>在40Cr鋼表面進行Co/W合金、超細WC（2～3μm）兩種材料激光合金化的試驗,檢驗了合金化層的組織和性能,通過與氣體滲氮層的比較,表明激光合金化可以得到晶粒細化,稀釋率低,與基體結合牢固的表面強化層。合金層的顯微硬度、耐磨損等性能比氣體滲氮有不同程度的提高。40Cr鋼的注塑機螺桿經(jīng)激光合金化強化后使用壽命比氣體滲氮提高了兩倍,顯示了良好的應用前景。 

    設計了40Cr鋼的端面淬火工藝,研究了φ110 mm工件斷面從表層到心部淬火后的組織,并測試了從表層到心部的硬度分布。結果表明:40Cr40cr鋼板佳淬火工藝為淬火3 min后250℃回火;按照此淬火工藝,φ110 mm工件斷面淬火后淬硬層硬度為5355 HRC,半馬氏體

45號鋼板40cr鋼板42crmo鋼板65錳鋼板&n用不同厚度的Cu箔、Ni箔作為緩解接頭殘余應力的中間層材料,以Ag-Cu共晶合金箔為釬料在880℃,10 min的工藝參數(shù)條件下對YG6硬質(zhì)合金和40Cr鋼進行了真空釬焊試驗。研究結果證實,采用Ni箔做中間層能有效地降低接頭應力,大幅提高接頭強度;Cu箔能有效降低接頭殘余應力,但Cu本身強度偏低,同時釬焊過程中大量溶解,使中間層的實際厚度明顯減薄,加之釬縫與中間層界面處組織不均勻且存在較嚴重的晶界滲入現(xiàn)象從而嚴重制約了接頭強度的提高;研究結果還表明,中間層厚度對接頭強度也有明顯的影響,只有在 厚度范圍內(nèi)才能達到 降低應力、提高接頭強度為了研究高速冷滾打過程中工件材料40Cr鋼的動態(tài)力學特性,利用分離式Hopkinson壓桿試驗裝置對40Cr鋼進行了壓縮試驗,獲得40Cr鋼在不同應變率（600～5 000 s-1）和不同溫度（20～400℃）條件下的應力-應變情況。試驗結果表明:40Cr鋼對應變率呈現(xiàn)出一定的敏感性和應變率強化效應,塑性變形過程中產(chǎn)生的絕熱升溫對材料具有熱軟化作用?；谖诲e動力學理論,通過試驗數(shù)據(jù),建立了40Cr鋼的動態(tài)本構模型。模型計算結果和試驗結果對比表明:該模型可以較好地預測40Cr鋼在不同應變率和溫度條件下的塑性流動應力。 ;45號鋼板65錳鋼板40cr鋼板42crmo鋼板

45號鋼板65錳鋼板為了優(yōu)化CSP工藝生整,復合鍍層中納米顆粒分布均勻,它們的硬度分別為：Ni-P-Al2O3復合鍍層953.10HV, Ni-P-層方式的層合板進行了分析，給出了不同鋪層角度對層間應力的影響。層間應力隨著鋪層角度θT）工藝參數(shù)為:100 ms ET、循環(huán)3次（3×100 ms ET）;此時的顯微硬度為~654 HV, 抗拉強度為~2241 MPa,斷裂延伸率為~15.2%。對比250℃CT,3×100 ms ET引起的位錯密度下降較少,但對微觀殘余應力的釋放效果幾乎相同。ET過程快速的應力釋放可歸因于在脈沖電流引起的焦耳熱、電子風力和熱壓應力的綜合作用下位錯滑移速率的增加。此外,由于脈沖電流對低導電率相形成有抑制作用,480 ms EQ試樣經(jīng)3×100 ms ET后沒有?-碳化物析出。（3）適宜參數(shù)的循環(huán)EQ可以促使原奧氏體晶粒進一步細化,這主要歸因于相變過程中晶體缺陷密度的增加,即相變硬化。 循環(huán)EQ的工藝參數(shù)為:三次循環(huán)EQ,每次的EQ時長依次為440 ms、400 ms和380 ms;此時試樣的平均原奧氏體晶粒尺寸為~4.98μm,硬度為~780 HV。 參數(shù)循環(huán)EQ試樣經(jīng)3×120 ms ET后 本文針對某批40Cr鋼棒料制成的工件經(jīng)正火或調(diào)質(zhì)處理后存在局部難以加工的問題,通過硬度、化學成分、金相、掃描電鏡和 
45號冷軋鋼板40cr鋼板65錳鋼板42crmo鋼板為了同時基于實驗數(shù)據(jù)，建立了40Cr鋼高溫蠕變的非線性本構方程，并通過小二乘法確定本構方程中的參數(shù)。并將該本構方程計算得到的結果與實驗數(shù)據(jù)進行了比較，發(fā)現(xiàn)用該本構方程可以比較好的描述40Cr鋼的蠕變行為

65錳鋼板電對部分普通鋼涂搪后首先對一40cr鋼板42crmo鋼板65錳鋼板維通過斷口觀察、顯微組織分析、化學成分分析為提高40Cr鋼調(diào)質(zhì)后的力學性能,對40Cr鋼在高壓下進行高溫回火處理試驗,用光某40Cr鋼汽車轉向彎臂出現(xiàn)斷裂故障,通過宏觀分析、微觀分析、化學成分分析、硬度測試、金相檢驗、受力分析、強度校核等方法對轉向彎臂的斷裂原因進行了分析。結果表明:轉向彎臂斷裂形式為雙向彎曲疲勞斷裂。斷裂的根本原因是在彎臂R角表面存在機加工刀痕,產(chǎn)生了應力集中,且感應淬火表面熱處理強化作用不足,使截面變化的過渡區(qū)R角處未能有效淬火而存在殘余拉應力,導致裂紋在此處萌生,在轉向循環(huán)應力作用下裂紋擴展直至發(fā)生疲勞斷裂。 回火后,40Cr鋼的硬度和壓縮屈服強度分別達到了39 HRC和1215 MPa,較相同工藝參數(shù)但在常壓下回火的,40Cr鋼硬度和壓縮屈服強度分別增加了13.04%和24.23%。 ; 45號鋼板時域分

熱處理是機械工程中常用的一種金屬熱加工工藝,其本質(zhì)是對材料表面和內(nèi)部組織結構的改變?yōu)樘骄磕Σ磷冃螌咏M織結構演變及應變硬化特性與材料摩擦磨損行為間的聯(lián)系,采用盤-銷摩擦磨損試驗機,在研究油潤滑條件下40Cr鋼/GCr15鋼摩擦副摩擦學性能的基礎上,采用掃描電子顯微鏡（SEM）、超景深三維金相顯微鏡（OM）和顯微硬度計等對40Cr銷試樣磨損表面形貌及摩擦誘發(fā)的變形層組織結構和性能進行了分析。結果表明:隨著磨損時間延長,試樣的磨損機理由輕微粘著磨損發(fā)展為輕微粘著+局部輕度剝落的復合磨損;磨痕截面的塑性變形程度和硬化效應隨磨損時間的延長逐漸上升,近表層局部區(qū)域形成湍流狀結構并逐漸向表層遷移剝離,湍流狀結構是循環(huán)摩擦接觸過程中應變局域化和剪切失穩(wěn)機制共同作用的結果,其發(fā)展和剝離過程與材料穩(wěn)定磨損狀態(tài)下的高磨損率密切相關。 間仍40cr鋼板42crmo鋼板65錳鋼板可以滿足要求。通過濕法涂搪試驗進一步驗證了氫滲透時間測定方法的可信性,同時鋼板與涂層間具有良好的密著性能。 42crmo鋼板