42crmo鋼板電脈沖處理有促進(jìn)鋼材中復(fù)相組織形成的趨勢(shì)。對(duì)于傳統(tǒng)調(diào)質(zhì)態(tài)的42CrMo鋼,其組織僅包含索氏體,而受板條/孿晶馬氏體短時(shí)間處理回火抗性的差異以及殘余奧氏體穩(wěn)定性提高的影響,電脈沖處理后的42CrMo鋼板中包含回火馬氏體、索氏體及殘余奧氏體這三種組織

   ;對(duì)于傳統(tǒng)時(shí)效態(tài)T250鋼,其內(nèi)部只存在η-Ni3（Ti,Mo）相,而受電流對(duì)非均勻形核的影響,電脈沖處理后的T250鋼中包含Ni3（Ti,Al）團(tuán)簇、Ni2.67Ti1.33相以及大尺度NiTi金屬間化合物這三種析出物。（6）通過(guò)電脈沖處理,成功地在短時(shí)間內(nèi),同時(shí)且大幅了42CrMo鋼板與T250鋼的強(qiáng)度與塑性,定量分析了高能脈沖電流作用下不同類型鋼材的強(qiáng)韌化機(jī)制,結(jié)果表明:i)采用脈沖電流進(jìn)行淬火或固溶處理可提高晶界強(qiáng)化以及位錯(cuò)強(qiáng)化的強(qiáng)度貢獻(xiàn),而若進(jìn)行回火或時(shí)效處理則可更顯著地提高析出強(qiáng)化對(duì)強(qiáng)度的貢獻(xiàn);ii)電脈沖處理能增大必要幾何位錯(cuò)的滑移距離,提高有利晶體取向的含量以及高施密特因子的比例,使鋼材具有更大的塑性變形量;iii)利用電脈沖處理形成的復(fù)相組織在性能上的耦合及變形上的協(xié)調(diào),鋼材的強(qiáng)韌性也能得到有效改善。綜上所述,經(jīng)電脈沖處理后具有 性能的42CrMo鋼板與T250鋼的綜合力學(xué)性能分別比傳統(tǒng)處理態(tài)的鋼材提高了22.82%和117.26%,增強(qiáng)、增韌效果十分明顯。

  同時(shí),也揭示出電脈沖處理過(guò)程中42crmo鋼板異于常態(tài)處理的組織、亞結(jié)構(gòu)變化及力學(xué)行為,為豐富極端非平衡相變理論、更地開(kāi)發(fā)具有更高力學(xué)性能的先進(jìn)高強(qiáng)鋼提供了充足的實(shí)驗(yàn)依據(jù)和技術(shù)參考。

用同軸送粉的方式在42CrMo表面激光熔覆Fe-WC合金粉末,通過(guò)掃描電鏡、光學(xué)顯鏡、能譜儀觀察分析熔覆層的顯組織特征、WC陶瓷顆粒對(duì)熔覆層組織性能的影響、WC陶瓷顆粒分布特征及WC周圍塊狀共晶物的組成成分;用顯硬度計(jì)、摩擦磨損試驗(yàn)儀、高精度電子天平測(cè)量基體與熔覆層的性能及質(zhì)量損失,分析了引起性能曲線變化的原因。結(jié)果表明,熔覆層底部到頂部的組織變化為平面晶、晶界明顯的胞狀晶、交錯(cuò)生長(zhǎng)的柱狀樹(shù)枝晶、42cr鋼板排列緊密的胞狀晶、方向均一的柱狀樹(shù)枝晶; WC陶瓷顆粒具有細(xì)化枝晶、阻斷枝晶生長(zhǎng),增強(qiáng)熔覆層性能的能力; WC陶瓷顆粒在熔覆層中聚集分布,形成較寬的陶瓷帶; WC陶瓷顆粒周圍的塊狀共晶物是由WC部分分解得到的,其組成元素包括C、W、Fe、P、Cr。熔覆層平均硬度達(dá)到850 HV0.3,是基體平均硬度的3.4倍。摩擦因數(shù)為0.275左右,比基體小0.525?；w的質(zhì)量損失是熔覆層的11倍多。說(shuō)明Fe-WC合金熔覆層能夠有效基體的硬度及其抗磨損能力。

  在42CrMo鋼板的基礎(chǔ)成分上增加Al、Ti元素,通過(guò)末端淬火試驗(yàn)和截面硬度試驗(yàn)對(duì)比分析Al對(duì)42CrMo鋼淬透性的影響差異,通過(guò)常規(guī)力學(xué)性能檢測(cè)對(duì)比其與42CrMo鋼的力學(xué)性能差異。結(jié)果表明Al、Ti元素添加可進(jìn)一步提高淬透性,并且使鋼的強(qiáng)度達(dá)到1200 MPa級(jí),-40℃下KV2≥27 J,滿足低溫環(huán)境下螺栓用鋼的使用要求。采用化學(xué)相分析方法,對(duì)鋼中析出相進(jìn)行了定性、定量分析,結(jié)果表明Ti在鋼中添加發(fā)揮明顯固氮作用,提高了Al元素的固溶量,利用熱膨脹法對(duì)比測(cè)定試驗(yàn)鋼的等溫轉(zhuǎn)變曲線,證明了增加Al含量,降低了奧氏體臨界轉(zhuǎn)變溫度,使C曲線右移,明顯改善了鋼的淬透性。 

  通過(guò)宏觀及觀分析手段對(duì)42CrMo鋼板閥體內(nèi)孔表面裂紋開(kāi)裂原因進(jìn)行分析。42crmo鋼板結(jié)果表明:鑄造缺陷、非金屬夾雜物含量較多、調(diào)質(zhì)處理溫度過(guò)高、保溫時(shí)間較長(zhǎng),以致形成粗大珠光體和大量的魏氏組織是造成鍛件開(kāi)裂的主要原因,應(yīng)力過(guò)大導(dǎo)致了鍛件的開(kāi)裂。