刃口鈍化及涂層工藝是刀具切削性能及加工質(zhì)量的重要刀具后處理方法。本文對(duì)鈍化未涂層、鈍化且涂層以及無(wú)鈍化涂層的硬質(zhì)合金鉆頭鉆削42CrMo鋼板的鉆削性能進(jìn)行對(duì)比研究,并分析了鈍化且涂層鉆頭刃口的K因子及平均圓度隨加工孔數(shù)變化情況。結(jié)果表明:刀具鈍化與涂層后處理工藝對(duì)刀具壽命及其失效形式有決定性影響。在實(shí)驗(yàn)參數(shù)下,未后處理鉆頭加工孔數(shù)僅10孔就發(fā)生崩刃失效;鈍化未涂層鉆頭的壽命是鈍化涂層鉆頭的10倍,主要失效形式為粘結(jié)磨損與磨粒磨損;鈍化且涂層鉆頭壽命為無(wú)鈍化涂層的150倍,主要失效形式為磨粒磨損。鈍化且涂層鉆頭刃口在加工過(guò)程中的存在:"涂層破損—基體磨損—新刃口形成—刃口崩刃—刃口再形成"的變化趨勢(shì)。 

  利用摩擦磨損試驗(yàn)探究不同激光功率下42CrMo鋼板激光熔覆層的耐磨性,采用SEM和OM觀察了試樣摩擦磨損前后的熔覆層組織形貌。結(jié)果表明:42CrMo鋼基體的摩擦因數(shù)較大,且在該摩擦磨損后出現(xiàn)了嚴(yán)重的脆性剝落現(xiàn)象,激光熔覆層可以42CrMo鋼的耐磨損性能;當(dāng)激光功率為1600 W時(shí),摩擦因數(shù)可降低至0.28,熔覆層表面SEM形貌較為光滑,耐磨性優(yōu)異,熔覆層組織中的晶粒細(xì)化均勻,主要表現(xiàn)為細(xì)小的等軸晶,組織較為致密,從而提高了熔覆層的耐磨損性能。 

  在42CrMo鋼的基礎(chǔ)成分上增加Al、Ti元素,通過(guò)末端淬火試驗(yàn)和截面硬度試驗(yàn)對(duì)比分析Al對(duì)42CrMo鋼淬透性的影響差異,通過(guò)常規(guī)力學(xué)性能檢測(cè)對(duì)比其與42CrMo鋼的力學(xué)性能差異。42crmo鋼板結(jié)果表明Al、Ti元素添加可進(jìn)一步提高淬透性,并且使鋼的強(qiáng)度達(dá)到1200 MPa級(jí),-40℃下KV2≥27 J,滿足低溫環(huán)境下螺栓用鋼的使用要求。采用化學(xué)相分析方法,對(duì)鋼中析出相進(jìn)行了定性、定量分析,結(jié)果表明Ti在鋼中添加發(fā)揮明顯固氮作用,提高了Al元素的固溶量,利用熱膨脹法對(duì)比測(cè)定試驗(yàn)鋼的等溫轉(zhuǎn)變曲線,證明了增加Al含量,降低了奧氏體臨界轉(zhuǎn)變溫度,使C曲線右移,明顯改善了鋼的淬透性。 

針對(duì)石油平臺(tái)35CrMo鋼大齒輪、42CrMo鋼板小齒輪的齒面缺陷修復(fù)任務(wù),對(duì)齒輪材質(zhì)、零件現(xiàn)狀開(kāi)展了工藝修復(fù)研究。通過(guò)對(duì)CO2氣體保護(hù)焊、氬弧焊、光纖激光焊三種焊接工藝進(jìn)行分析比較,發(fā)現(xiàn)光纖激光焊修復(fù)齒輪缺陷優(yōu)勢(shì)明顯。經(jīng)過(guò)齒輪實(shí)際修復(fù)后的檢測(cè)與試驗(yàn),取得了比較好的效果。 

  通過(guò)顯組織觀察和力學(xué)性能檢測(cè),分析了42CrMo鋼板在不同回火溫度下觀組織形貌和力學(xué)性能的變化。通過(guò)三維原子探針（3DAP）技術(shù)分析500℃回火溫度下42CrMo鋼中元素分布情況,研究了Cr、Mn、Mo等合金元素對(duì)鋼性能的影響。結(jié)果表明,42CrMo鋼水淬后在450℃回火時(shí)顯組織為回火屈氏體,在500～650℃區(qū)間回火時(shí)顯組織均為回火索氏體,隨著回火溫度的增加,顆粒狀碳化物增多;抗拉強(qiáng)度和規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度降低,-40℃低溫沖擊性能升高。在500℃回火可達(dá)到12.9級(jí)螺栓力學(xué)指標(biāo)（Rm≥1200 MPa,KV2≥27 J）,力學(xué)性能 ,且滿足低溫環(huán)境下螺栓用鋼的使用要求。3DAP結(jié)果表明,鋼中的合金元素通過(guò)固溶強(qiáng)化和沉淀強(qiáng)化提高了鋼的性能。 

   針對(duì)42CrMo合結(jié)鋼軋材超聲波探傷合格率低的問(wèn)題,利用掃描電鏡等設(shè)備對(duì)探傷不合樣品進(jìn)行分析,發(fā)現(xiàn)探傷不合樣品中有直徑為100μm左右的球形夾雜物或者尺寸為1 000μm左右的長(zhǎng)條形夾雜物。42crmo鋼板通過(guò)鋼液內(nèi)生夾雜和生產(chǎn)過(guò)程接觸的原輔料的分析比對(duì),認(rèn)為大尺寸夾雜物主要由于外來(lái)夾雜進(jìn)入鋼液中,終造成軋材探傷合格率低。通過(guò)增加硅鈣線用量、鋼包澆鑄后期不下渣、浸入式水口侵蝕速率小于1.5 mm/h、結(jié)晶器液位波動(dòng)不大于±3 mm和恒定拉速澆鑄等控制方式,減少了鋼中外來(lái)大尺寸夾雜,提高了鋼液潔凈度,使探傷合格率提高到97.5%以上。