湖南湘潭風(fēng)帽為徹底扭轉(zhuǎn)被動(dòng)的生產(chǎn)局面，酒鋼明確提出鐵前系統(tǒng)“以煉鐵為中心”的管理思路，強(qiáng)化以高爐為中心的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)組織模式，形成鐵前各單位抱團(tuán)“穩(wěn)生產(chǎn)、增產(chǎn)量、保質(zhì)量、降成本”的協(xié)調(diào)機(jī)制和工作氛圍。在現(xiàn)有資源條件下，鐵前各單位齊心協(xié)力，大力實(shí)施經(jīng)濟(jì)配料，努力降低自產(chǎn)礦運(yùn)輸成本，減少各類(lèi)生產(chǎn)、設(shè)備事故，實(shí)現(xiàn)生鐵成本持續(xù)降低目標(biāo)。作為降本主責(zé)單位，煉鐵廠在1號(hào)高爐超低排放改造停爐期間，按照“做減法”的思路，在生產(chǎn)上精耕細(xì)作、經(jīng)營(yíng)上精打細(xì)算、管理上精雕細(xì)琢、技術(shù)上精益求精，大力開(kāi)展對(duì)標(biāo)對(duì)表工作，與歷史水平比、與內(nèi)部同類(lèi)產(chǎn)線（機(jī)組）比、與同行業(yè)先進(jìn)水平比，在對(duì)標(biāo)中找差距、明不足、補(bǔ)短板、提效益。一方面，全流程策劃生產(chǎn)，分階段測(cè)算成本，篩選降本方案，將燒結(jié)礦配比由60％逐步提高至68％以上，進(jìn)一步降低原料成本；噴煤分時(shí)段組織磨煤機(jī)生產(chǎn)，每天降低電耗10kWh。另一方面，嚴(yán)控費(fèi)用支出，加大修舊利廢力度，節(jié)省氧氣管、鉆頭、鉆桿等備件，補(bǔ)焊炮頭壓蓋重復(fù)使用，回收廢舊鋼鐵、廢舊運(yùn)輸帶等物料，全力降本增效。