傳統(tǒng)鈣基脫硫劑反應(yīng)后產(chǎn)生的固廢中，常殘留 10％-15％ 未反應(yīng)的鈣基成分，這些成分因被反應(yīng)產(chǎn)物包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費，又增加固廢處理成本，間接導(dǎo)致收率損失。遼寧遼陽研發(fā) “固廢減量化與收率協(xié)同” 技術(shù)，通過 “反應(yīng)殘渣再生 ＋ 產(chǎn)物疏松化” 設(shè)計：在脫硫劑中添加助分散劑，使反應(yīng)產(chǎn)物形成疏松結(jié)構(gòu)，避免包裹未反應(yīng)成分；配套 “固廢再生裝置”，可將固廢中未反應(yīng)的鈣基成分分離回收，重新制成脫硫劑，再生利用率達 80％ 以上。?某垃圾焚燒廠使用普通脫硫劑，每月產(chǎn)生固廢 120 噸，其中未反應(yīng)鈣基成分占 14％，年浪費原料約 200 噸，成本超 60 萬元，固廢處理成本 48 萬元 / 年。啟用遼寧遼陽協(xié)同技術(shù)后，助分散劑使未反應(yīng)成分暴露率至 90％，再生裝置回收利用率達 82％，每月減少固廢產(chǎn)生量 30 噸，年節(jié)省固廢處理成本 12 萬元；回收的鈣基成分年節(jié)省原料采購成本 48 萬元，且再生脫硫劑收率與新劑持平，穩(wěn)定在 92％ 以上，無性能衰減。

隨著環(huán)保標準升級（如國標 GB 13223-2011 要求火電行業(yè) SO?排放＜35mg/m3），使用鈣基脫硫劑企業(yè)對脫硫收率的要求從 “達標” 轉(zhuǎn)向 “超低達標”，這意味著收率需從 85％ 至 92％ 以上。核心知識是：排放濃度與收率的換算關(guān)系為 “排放濃度 ＝ 進口濃度 ×(1 - 收率)”，例如進口濃度 2000mg/m3 時，收率 85％ 對應(yīng)排放濃度 300mg/m3，收率 92％ 對應(yīng)排放濃度 160mg/m3，需根據(jù)目標排放濃度反向設(shè)計脫硫劑性能。?傳統(tǒng)脫硫劑按 “基礎(chǔ)達標” 設(shè)計，收率上限 88％，無法滿足超低排放要求，企業(yè)需額外投入 “深度脫硫裝置”（如活性炭吸附），成本高且易造成二次污染。遼寧遼陽針對不同環(huán)保標準，開發(fā) “分級適配型脫硫劑”：針對 “超低排放”（排放＜35mg/m3），設(shè)計高活性配方（有效 CaO 98％，活性位點密度 1.2×101?個 /m3），收率達 94％ 以上；針對 “常規(guī)達標”（排放＜100mg/m3），設(shè)計經(jīng)濟型配方（有效 CaO 95％），收率達 90％，兼顧成本與效果。?某火電企業(yè)需滿足 SO?排放＜35mg/m3（進口濃度 1500mg/m3），傳統(tǒng)脫硫劑收率 88％，排放濃度 180mg/m3，需配套活性炭吸附裝置（年運行成本 35 萬元）。改用遼寧遼陽超低排放適配型脫硫劑后，收率至 94.5％，排放濃度降至 82.5mg/m3，再配合簡易除塵即可達標，無需活性炭裝置，年節(jié)省成本 35 萬元，同時因收率，年減少脫硫劑投加量 210 噸，成本降低 63 萬元。