很多廠長不知道，脫硫劑的碳足跡已經(jīng)成為綠色工廠認證的關(guān)鍵指標(biāo)！廣州南沙鈣基脫硫劑在這方面的優(yōu)勢，從原料到終端全鏈條領(lǐng)先。原料采用天然石灰石，開采加工的碳排放僅為鈉基脫硫劑的 1/5、廣州南沙當(dāng)?shù)剡M口脫硫劑的 1/8；干法工藝零水耗，避免了濕法脫硫中水泵、廣州南沙當(dāng)?shù)仫L(fēng)機的高能耗碳排放；更關(guān)鍵的是，副產(chǎn)品硫酸鈣替代天然石膏，減少了石膏開采的生態(tài)破壞和碳排放。對比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，鈣基脫硫劑全生命周期碳排放量約 80kg，氨法脫硫達 230kg，鈉基脫硫達 190kg。某光伏企業(yè)用它后年減排 CO?超 500 噸，成功拿到綠色工廠認證，這可是其他脫硫劑給不了的政策紅利！

傳統(tǒng)鈣基脫硫劑反應(yīng)后產(chǎn)生的固廢中，常殘留 10％-15％ 未反應(yīng)的鈣基成分，這些成分因被反應(yīng)產(chǎn)物包裹，無法繼續(xù)參與反應(yīng)，既造成原料浪費，又增加固廢處理成本，間接導(dǎo)致收率損失。廣州南沙研發(fā) “固廢減量化與收率協(xié)同” 技術(shù)，通過 “反應(yīng)殘渣再生 ＋ 產(chǎn)物疏松化” 設(shè)計：在脫硫劑中添加助分散劑，使反應(yīng)產(chǎn)物形成疏松結(jié)構(gòu)，避免包裹未反應(yīng)成分；配套 “固廢再生裝置”，可將固廢中未反應(yīng)的鈣基成分分離回收，重新制成脫硫劑，再生利用率達 80％ 以上。?某垃圾焚燒廠使用普通脫硫劑，每月產(chǎn)生固廢 120 噸，其中未反應(yīng)鈣基成分占 14％，年浪費原料約 200 噸，成本超 60 萬元，固廢處理成本 48 萬元 / 年。啟用廣州南沙協(xié)同技術(shù)后，助分散劑使未反應(yīng)成分暴露率至 90％，再生裝置回收利用率達 82％，每月減少固廢產(chǎn)生量 30 噸，年節(jié)省固廢處理成本 12 萬元；回收的鈣基成分年節(jié)省原料采購成本 48 萬元，且再生脫硫劑收率與新劑持平，穩(wěn)定在 92％ 以上，無性能衰減。

干法能耗低到離譜！鈣基脫硫劑每噸煙氣省 0.3 度電：濕法脫硫的水泵、廣州南沙當(dāng)?shù)仫L(fēng)機是 “電老虎”，每處理 1 萬立方米煙氣要耗 12 度電；活性炭干法的脫附風(fēng)機也不省油，每萬立方米耗 8 度電。但鈣基脫硫劑的干法工藝，只有一個料倉輸送泵在工作，每萬立方米煙氣僅耗 3 度電。北方某電廠有 2 臺 200t/h 鍋爐，用鈣基干法后，每月電費比之前的濕法省了 4.2 萬，一年就是 50.4 萬。更關(guān)鍵的是，鈣基干法不用額外加熱煙氣，而鎂基干法為保證反應(yīng)效率，冬天得給煙氣加熱，又多一筆能耗費，這對比下來，鈣基的能耗優(yōu)勢真的沒法比！