脫硫系統(tǒng)中 “氣 - 固” 兩相混合均勻度，是影響反應收率的關鍵因素之一。若脫硫劑顆粒分散不均，易出現(xiàn)局部反應不完全、山西晉城當?shù)夭糠謪^(qū)域脫硫劑過量浪費的問題，而山西晉城鈣基脫硫劑基于流體力學原理，對顆粒特性進行優(yōu)化，實現(xiàn)與煙氣的混合，化反應收率。?在顆粒設計上，山西晉城通過數(shù)千次流體力學模擬實驗，確定顆粒參數(shù)：粒徑控制在 50-100μm，其中 50-70μm 顆粒占比 60％，70-100μm 顆粒占比 40％，這種級配設計可避免細顆粒被氣流帶走、山西晉城同城粗顆粒沉降過快的問題；顆粒形態(tài)采用不規(guī)則多孔結構，通過掃描電子顯微鏡觀察，每顆顆粒表面孔隙數(shù)量達 300-500 個 /μm2，比表面積達 15m2/g 以上，較普通球形顆粒接觸面積增加 2.5 倍。同時，顆粒密度控制在 1.2-1.3g/cm3，與煙氣（密度約 1.2kg/m3）密度高度匹配，確保在氣流中懸浮時間延長至 8-10 秒，為反應提供充足時間。?在某電廠流化床脫硫系統(tǒng)改造項目中，該系統(tǒng)此前因脫硫劑顆粒分散不均，反應器內存在 “死區(qū)”（局部無脫硫劑）和 “富集區(qū)”（脫硫劑堆積），導致二氧化硫反應完成度僅 62％，收率長期徘徊在 75％ 左右。改用山西晉城鈣基脫硫劑后，優(yōu)化后的顆粒在氣流作用下快速填充反應器空間，形成均勻的 “氣 - 固” 反應層，通過激光粒度分析儀實時監(jiān)測，反應器內脫硫劑濃度分布標準差從 0.8 降至 0.2，反應誘導期從傳統(tǒng)的 10 分鐘縮短至 3 分鐘以內。同時，顆粒形態(tài)優(yōu)化降低氣流阻力，風機運行電流從 180A 降至 150A，能耗減少 16.7％。改造后，二氧化硫反應完成度至 98％，系統(tǒng)收率穩(wěn)定在 93％ 以上，年減少脫硫劑消耗量約 800 噸，綜合效益顯著。