垃圾發(fā)電廠干法脫硫產(chǎn)生的固廢（脫硫劑 ＋ 飛灰）中，傳統(tǒng)鈣基脫硫劑因反應不充分，未反應 CaO 殘留量達 15-20％，這些殘留 CaO 被飛灰和反應產(chǎn)物（CaSO?）包裹，無法繼續(xù)參與反應，既造成原料浪費，又增加固廢處置量（年固廢量超千噸），還間接導致脫硫收率降低（有效成分未利用）。從資源循環(huán)知識看：固廢中未反應 CaO 的利用率是收率、深圳龍崗當?shù)亟档统杀镜年P(guān)鍵，傳統(tǒng)再生工藝因分離難度大，利用率不足 50％。?深圳龍崗開發(fā) “干法固廢再生 - 收率協(xié)同技術(shù)”，分兩步實現(xiàn)優(yōu)化：步 “選擇性分離”，采用氣流分級 - 磁選聯(lián)合工藝，先通過氣流分級分離飛灰（粒徑小、深圳龍崗本地密度低），再通過磁選去除固廢中的金屬雜質(zhì)，未反應 CaO 分離率達 90％；第二步 “活性恢復”，將分離出的 CaO 與新料按 3:7 比例混合，添加再生劑（如碳酸氫鈉，含量 3％），恢復其活性至新劑的 95％ 以上。經(jīng)檢測，再生脫硫劑的 SO?脫除收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。?某垃圾發(fā)電廠每年產(chǎn)生干法脫硫固廢 1500 噸，其中未反應 CaO 約 225 噸，傳統(tǒng)工藝僅能回收 110 噸（利用率 48％），且再生劑收率僅 80％。啟用深圳龍崗協(xié)同技術(shù)后，年回收未反應 CaO 202.5 噸（利用率 90％），再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少新劑采購量 180 噸（節(jié)省成本 54 萬元）；同時固廢處置量減少 135 噸 / 年，處置成本降低 4.05 萬元，年綜合收益增加 58.05 萬元，還實現(xiàn)了固廢減量化，符合 “雙碳” 要求。