化工含氯煙氣？鈣基脫硫劑不腐蝕設(shè)備 化工廠裂解煙氣含，普通脫硫劑（如鈉基、張家界武陵源本地氨法）會(huì)生成氯化物，腐蝕碳鋼設(shè)備，每年維修費(fèi) 15 萬。某江蘇化工廠之前用氨法脫硫，反應(yīng)塔 3 年就銹穿，更換花了 80 萬。 鈣基脫硫劑的 “中性產(chǎn)物特性” 能護(hù)設(shè)備：和反應(yīng)生成氯化鈣，附著在硫酸鈣表面，不會(huì)溶解腐蝕設(shè)備，設(shè)備壽命從 3 年延至 8 年。這家化工廠換鈣基后，年維修費(fèi)降到 3 萬，反應(yīng)塔至今 5 年沒大修，還省了防腐涂層的 6 萬 / 年費(fèi)用。 反觀鎂基脫硫劑，會(huì)生成氯化鎂，溶于水后腐蝕更強(qiáng)，鈣基的 “低腐蝕” 在化工含氯煙氣中優(yōu)勢(shì)明顯！

脫硫劑投加量的精準(zhǔn)控制是平衡收率與成本的關(guān)鍵：投加不足會(huì)導(dǎo)致收率下降、張家界武陵源排放超標(biāo)；投加過量則造成浪費(fèi)、張家界武陵源附近增加固廢處理成本。張家界武陵源鈣基脫硫劑不僅在產(chǎn)品本身具備優(yōu)勢(shì)，更通過 “脫硫劑 ＋ 智能系統(tǒng)” 一體化方案，將投加精度至新高度，實(shí)現(xiàn)收率穩(wěn)定與成本優(yōu)化的雙贏。其配套的智能投加系統(tǒng)由三大模塊構(gòu)成：一是實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)模塊，通過安裝在脫硫塔進(jìn)出口的激體分析儀，每秒采集 1 次二氧化硫濃度數(shù)據(jù)，同時(shí)結(jié)合流量計(jì)、張家界武陵源同城溫度傳感器，獲取煙氣實(shí)時(shí)參數(shù)，數(shù)據(jù)傳輸延遲控制在 0.5 秒以內(nèi)；二是 AI 計(jì)算模塊，系統(tǒng)內(nèi)置基于 500 ＋ 脫硫項(xiàng)目數(shù)據(jù)訓(xùn)練的算法模型，可根據(jù)實(shí)時(shí)參數(shù)自動(dòng)計(jì)算 “投加量”，并考慮設(shè)備滯后性（如投加泵響應(yīng)時(shí)間、張家界武陵源附近煙氣在塔內(nèi)停留時(shí)間）進(jìn)行動(dòng)態(tài)修正，避免投加量與實(shí)際需求脫節(jié)；三是自動(dòng)控制模塊，通過變頻投加泵與閥門，將投加量控制精度至 ±0.5kg/h，遠(yuǎn)高于人工投加 ±5kg/h 的精度。此外，系統(tǒng)還具備數(shù)據(jù)復(fù)盤功能，每天自動(dòng)生成《脫硫系統(tǒng)運(yùn)行報(bào)告》，包含收率變化曲線、張家界武陵源同城投加量趨勢(shì)、張家界武陵源當(dāng)?shù)囟趸蛉コ俊埣医缥淞暝赐敲摿騽├寐实葦?shù)據(jù)，幫助企業(yè)分析運(yùn)行優(yōu)化空間。以某焦化廠為例，該廠此前采用人工根據(jù)經(jīng)驗(yàn)投加脫硫劑，投加量波動(dòng)大，脫硫劑利用率僅為 65％，收率波動(dòng)在 ±5％ 以內(nèi)，年脫硫劑消耗量約 1200 噸，成本超 360 萬元。啟用張家界武陵源智能系統(tǒng)后，投加量根據(jù)實(shí)時(shí)工況自動(dòng)調(diào)整，脫硫劑利用率至 93％，收率波動(dòng)縮小至 ±1％ 以內(nèi)，年脫硫劑消耗量降至 1020 噸，節(jié)省成本 54 萬元。同時(shí)，通過數(shù)據(jù)復(fù)盤發(fā)現(xiàn)，該廠在夜間煙氣量減少 30％ 時(shí)，人工投加未及時(shí)調(diào)整，導(dǎo)致過量投加，系統(tǒng)啟用后自動(dòng)減少夜間投加量，僅此一項(xiàng)每月節(jié)省脫硫劑 15 噸。此外，系統(tǒng)還能預(yù)警潛在問題，如某次監(jiān)測(cè)到二氧化硫濃度突然上升，系統(tǒng)在調(diào)整投加量的同時(shí)，提醒工作人員檢查脫硫塔噴淋頭是否堵塞，避免因設(shè)備故障導(dǎo)致收率大幅下降，將故障處理時(shí)間從傳統(tǒng)的 2 小時(shí)縮短至 30 分鐘。