使鋼水凝固后與鍛鋼軸形成冶金結(jié)合。隨著鋼液不斷注入，不斷凝固，結(jié)晶器向上移動，終形成外層為高速鋼，輥芯和輥頸為鍛鋼的復(fù)合軋輥。由于外層材料經(jīng)電渣精煉，潔凈度高，可滿足冷軋的要求，用作冷軋工作輥。日本日立公司用ESR法生產(chǎn)了尺寸為φ425 mm × 1880 mm的冷軋半高速鋼軋輥。ESR法存在的 問題是成本較高，且難以制造較大的軋輥，另外，電渣渣料中含較多的CaF，會逸出HF、SiF4、SF6等有害氣體，危害工人，造成環(huán)境污染。ESR法生產(chǎn)的半高速鋼輥坯經(jīng)輕鍛后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成軋輥，表面硬度為97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我國科學(xué)家也發(fā)明了電渣熔鑄制造復(fù)合軋輥方法。以預(yù)先制造好的輥芯為電渣熔鑄的內(nèi)結(jié)晶器，以需復(fù)合的軋輥外套層材料為電渣熔鑄的自耗電極。該裝置外結(jié)晶器的內(nèi)徑和連體雙U形坩堝金屬液出口的直徑等于需復(fù)合的復(fù)合軋輥的外徑；自耗電極的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗電極可為一根或兩根以上。該方法可使復(fù)合軋輥獲得較窄的過渡層和良好的復(fù)合性能。

帶鋼熱軋機(jī)上的軋輥即為高速鋼復(fù)合軋輥，輥套采用高速鋼材料，與高鉻鑄鐵軋輥相比，高速鋼復(fù)合軋輥的力學(xué)性能已顯示出明顯的優(yōu)勢。但由于高速鋼復(fù)合軋輥工作層的基體上通常分布著組織粗大、脆性高的碳化物，導(dǎo)致輥面的硬度和熱疲勞性能不佳，耐磨性較差，使用壽命較短，換輥頻度上升，加上成本因素綜合考慮，仍不能完全取代高鉻鑄鐵軋輥。針對上述問題，本文開展了影響高速鋼組織與性能的研究，對加入釩、鈮等合金元素的軋輥用高速鋼試件進(jìn)行了淬火與回火熱處理試驗(yàn)，分析了淬火溫度、回火溫度對高速鋼硬度的影響，并通過金相組織顯觀察和能譜分析，研究了高速鋼中碳化物的主要類型，制定了能獲得更多顆粒狀彌散分布碳化物的熱處理工藝參數(shù)，進(jìn)而為高速鋼復(fù)合軋輥的實(shí)際生產(chǎn)提供了依據(jù)。