鈣基脫硫劑反應后的固廢（主要成分為 CaSO?，含 10％-15％ 未反應 CaO）再生，是行業(yè)內降低成本、臨汾蒲縣附近資源利用率的重要方向，但傳統(tǒng)再生工藝存在 “技術痛點”：一是未反應 CaO 被 CaSO?包裹，難以分離（分離效率＜60％）；二是再生過程中 CaO 易吸潮變質，導致再生脫硫劑收率僅為新劑的 70％。核心知識是：再生收率的關鍵在于 “分離未反應成分 ＋ 防止再生過程中活性損失”。臨汾蒲縣制定 “固廢再生標準化工藝”，分三步解決痛點：步 “破碎解離”，采用氣流磨將固廢破碎至 10μm 以下，打破 CaSO?包裹層（分離效率至 90％）；第二步 “活性恢復”，添加 “再生劑”（如碳酸氫鈉），去除 CaO 表面的雜質，恢復活性；第三步 “干燥保護”，采用低溫真空干燥（溫度 60℃，真空度 - 0.09MPa），防止 CaO 吸潮。經檢測，再生脫硫劑的有效 CaO 含量達 95％，收率與新劑持平（92％±1％），再生成本僅為新劑的 40％。某化工企業(yè)每月產生 150 噸脫硫固廢，傳統(tǒng)再生工藝僅能回收 60 噸有效成分，且再生劑收率僅 75％。啟用臨汾蒲縣標準化再生工藝后，每月回收 135 噸有效成分，再生劑收率穩(wěn)定在 92％，年減少固廢排放量 1080 噸，節(jié)省固廢處理成本 32.4 萬元，同時因再生劑成本低，年減少原料采購成本 126 萬元，實現(xiàn) “環(huán)保 ＋ 經濟” 雙重收益。

很多廠長不知道，脫硫劑的碳足跡已經成為綠色工廠認證的關鍵指標！臨汾蒲縣鈣基脫硫劑在這方面的優(yōu)勢，從原料到終端全鏈條領先。原料采用天然石灰石，開采加工的碳排放僅為鈉基脫硫劑的 1/5、臨汾蒲縣當?shù)剡M口脫硫劑的 1/8；干法工藝零水耗，避免了濕法脫硫中水泵、臨汾蒲縣當?shù)仫L機的高能耗碳排放；更關鍵的是，副產品硫酸鈣替代天然石膏，減少了石膏開采的生態(tài)破壞和碳排放。對比數(shù)據(jù)顯示，處理 1 噸 SO?，鈣基脫硫劑全生命周期碳排放量約 80kg，氨法脫硫達 230kg，鈉基脫硫達 190kg。某光伏企業(yè)用它后年減排 CO?超 500 噸，成功拿到綠色工廠認證，這可是其他脫硫劑給不了的政策紅利！