鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程：1.根據(jù)作業(yè)計劃單選定符合計劃單的模具，平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在爐中的停留時間較長不超過8小時，裝模過程應(yīng)迅速快捷，而且要防止模具冷卻。2.盛錠筒必須保持干凈，無嚴重磨損或大肚，否則，擠壓產(chǎn)品將會出現(xiàn)夾渣或氣泡。鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程3.不允許鋁合金圓鑄錠在地面上滾動，凡是表面有泥沙、灰塵時，均應(yīng)清理干凈后再入爐加熱。鋁棒加熱爐的溫度設(shè)定加熱階段設(shè)定300℃-450℃，鋁棒上機時溫度控制，根據(jù)壁厚應(yīng)符合T≥1.4mm以溫度控制在440℃-540℃，T＜1.4mm溫度控制在400℃-540℃，具體情況根據(jù)品種、模具結(jié)構(gòu)、合金種類而定。4.鋁合金圓鑄錠在入爐加熱之前，應(yīng)作表面質(zhì)量自檢，自檢由主機手負責，凡是有明顯夾渣、冷隔、中心裂紋和彎曲的圓鑄錠，都不應(yīng)入爐加熱，應(yīng)將其挑選出來退回熔鑄車間。5.采用加溫100℃/1小時的梯溫形式，將盛錠筒加溫至380℃---420℃。盛錠筒端面溫度為280℃---360℃6.盛錠筒與模具配合的端面應(yīng)平整無損傷和粘鋁，否則擠壓時會跑料。擠壓過程中，擠壓班長要每隔10-20個鑄錠用手提測溫儀測量一次溫度，并如實作好記錄，以便隨時掌握鑄錠溫度變化情況，保持正常擠壓溫度。7.擠壓時，要注意壓力的變化。起壓時不超過210kg/cm2，正常擠壓時，壓力會隨過程下降，若在起壓后超過1分鐘壓力不下降，則應(yīng)停止擠壓，以防損壞設(shè)備和模具。鋁型材擠壓車間關(guān)鍵工序操作規(guī)程8.應(yīng)根據(jù)不同合金的不同特性控制擠壓速度，低雜質(zhì)合金擠壓速度可高些，高雜質(zhì)合金擠壓速度會慢些。若鋁棒溫度偏高，應(yīng)減低擠壓速度，若想加大擠壓速度，應(yīng)將鋁棒溫度控制低些。9.為了控制好力學性能出料口的溫度較低必須≥500℃。10.首件檢查：上模擠壓出來的第1支型材應(yīng)將其料頭切下500mm長留給修模作依據(jù)，第1支與第2支棒切下500mm長交巡檢員作外觀尺寸和形位公差檢查，以確認是否符合圖紙尺寸及裝配關(guān)系要求，從而判定該模具可否繼續(xù)生產(chǎn)。11.為了防止模具端面、盛錠筒端面和擠壓墊片端面粘鋁，允許在模具端面和墊片端面上涂少量脫模油脂，但要盡量少涂或不涂，而且不允許涂及模具型腔和盛錠筒內(nèi)壁，以免油脂污染型材。12.要正確使用擠壓墊片，保護擠壓墊片不被碰傷。當擠壓墊片磨損太大，變成圓角，清缸不干凈時，應(yīng)及時更換新墊片。每次擠壓時，都要特別注意墊片是否已放好，防止因擠壓墊片沒放好造成設(shè)備事故。13.鋁材擠壓過程中應(yīng)注意液壓油溫度的變化：當油溫升高到約45-50℃時，擠壓力會大大下降，擠壓機會變得無力，此時應(yīng)停機并設(shè)法將油溫降下來，然后才能再開機擠壓。14.鋁型材擠壓機噸位(噸)60010001650，每套模具一次擠壓鑄錠數(shù)(個)100-15060-8040-80。15.為了防止擠壓死區(qū)的氣體及臟物流入鋁型材和為了保護擠壓桿不致破壞，限定壓余長度不許過厚，也不允許過簿，壓余控制15-30mm厚度。16.6063擠壓鋁型材T6淬火采用強制風冷，T5自然冷卻，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷卻至170℃以下。6061擠壓型材淬火采用強風、水霧或直接水冷方式，并要在2-3分鐘將溫度降至200℃以下。17.鋁型材在冷床上要冷卻到50℃以下才能進行拉直。型材拉直時，其拉直量應(yīng)控制在1-2%左右，超厚型材的拉直變形量允許稍大一些，但不許超過3%。，拉直時，要注意保護裝飾面不被擦傷，盡可能做到以非裝飾面接觸棚架輸送帶。18.鋁型材在定尺之前，應(yīng)清楚其長度公差要求。若客戶有特殊要求時，應(yīng)按客戶要求執(zhí)行；若無特殊要求，長度公差一律按+15mm控制，以倍尺交貨時，總偏差為+20mm。校好定尺位后，切出第1支型材時驗長度是否符合要求，必須是正偏差，不許負偏差，確認無錯后，開始成批定尺鋸切。19.為防止鋁型材擦傷，不要將型材疊起來鋸切，型材前進時，應(yīng)先將鋸臺上的鋁屑吹掃干凈。20.鋸切時，應(yīng)在鋸片涂油潤滑，但要防止?jié)櫥驼车戒X型材表面上。20鋸切后鋁型材的鋸口應(yīng)垂直于軸線，鋸口應(yīng)無毛刺、飛邊和扭歪變形。為了有漂亮的鋸口，應(yīng)經(jīng)常保持鋸片的鋒利，應(yīng)注意鋸片上的積鋁，當鋸片不夠鋒利時，應(yīng)及時換下來打磨鋸齒或換用新鋸片。21.定尺后的鋁型材應(yīng)用壓縮空氣吹干凈鋁屑，然后裝框。22.鋁型材定尺后，大料逐支檢查，中小料按10%的比例抽查，檢查的內(nèi)容是平面度、彎曲度、扭擰度、張口、收口、表面質(zhì)量。23.鋁型材定尺并檢查合格后，要兩人輕輕地抬著放于料框中，小心擺放整齊，不要互相碰撞和磨擦。裝框時應(yīng)戴干凈的紗手套，手套不能有油、水和其他臟物。裝框時，長料、重料在框下層，短料、輕料在框上層。24.放完一層后，根據(jù)鋁型材長度及其承受自重的程度，適當放4-8支橫隔條，再放第二層鋁型材，不允許型材垂彎及疊起堆放。25.凡是細料縱向不能通風的實心鋁型材，應(yīng)使用帶通風孔的小方管橫隔條分層隔開，以便于時效通風傳熱。26.較上一層鋁型材的平面要低于料框的平面，以防疊框時壓壞型材。

       鋁合金門窗八大優(yōu)勢和六個質(zhì)量指標----鋁合金門窗八大優(yōu)勢：一：質(zhì)輕、強度高。鋁合金材料多是空芯薄壁組合斷面，方便使用，減輕重量，且截面具有較高的抗彎強度，做成的門窗變形小，耐用。二：密閉性能好。密閉性能是門窗的重要性能指標，鋁合金門窗較之普通木門窗和鋼門窗，其氣密性、水密性和隔音性能均佳。鋁合金門窗本身，其推拉門窗比平開門窗的密閉性稍差，因此推拉門窗在構(gòu)造上加設(shè)了尼龍毛條，以增強其密閉性能，達到日常使用更高要求。三：耐腐蝕性強，使用維修方便。鋁合金門窗不銹蝕，不退色，表面不需要涂漆，維修費用少。四：強度高，剛度好，堅固耐用。五：使用價值高。在建筑裝飾工程中，特別是對于高層建筑、次的裝飾工程，如果從裝飾效果、空調(diào)運行及年久維修等方面綜合權(quán)衡，鋁合金門窗的使用價值是優(yōu)于其它種類門窗。六：不褪色，易于保養(yǎng)。鋁合金門窗不需要涂漆，不褪色、不脫落，表面不需要維修。七：開閉輕便靈活，無噪音。八：造型美觀，可有多種顏色。鋁型材表面處理技術(shù)多樣化，可滿足不同人不同的審美所需。鋁合金門窗的六個質(zhì)量指標：一、厚度：鋁合金推拉門有75系列、85系列兩種，住宅內(nèi)部的鋁合金推拉門用75系列即可。系列數(shù)表示門框厚度構(gòu)造尺寸的毫米數(shù)。鋁合金推拉窗有60系列、65系列。系列選用應(yīng)根據(jù)窗洞大小及當?shù)仫L壓值而定。用作封閉陽臺的鋁合金平開窗應(yīng)不小于60系列。二、強度：抗拉強度應(yīng)達到每平方米毫米157牛頓，屈服強度要達到每平方毫米108牛頓。選購時，可用手適度彎曲型材，松手后應(yīng)能復(fù)原狀。三、色度：同一根鋁合金型材色澤應(yīng)一致，如色差明顯，即不宜選購。四、平整度：檢查鋁合金型材表面，應(yīng)無凹陷或鼓出。五、光澤度：鋁合金門窗避免選購表面有開口氣泡(白點)和灰渣(黑點)，以及裂紋、毛刺、起皮等明顯缺陷的型材。六、氧化度：氧化膜厚度應(yīng)達到10米。選購時可在型材表面輕劃一下，看其表面的氧化膜是否可以擦掉。

         輪圈，是輪胎內(nèi)廓支撐輪胎的圓桶形的、中心裝在軸上的金屬部件。二、按材質(zhì)分類：輪圈按照材料主要分為鐵輪圈和輕合金輪圈，而輕合金輪轂又以鋁合金與鎂合金產(chǎn)品為主。在今天的汽車市場中，鐵制輪圈已不多見，大多數(shù)車型使用的都是鋁合金輪圈，鋁車輪。制造鋁制輪圈所使用的鋁合金材料包括A356、6061等。其中，A356被鑄造鋁制輪圈大量選用。A356鋁合金具有比重小，耐侵蝕性好等特點，主要由鋁、硅、鎂、鐵、錳、鋅、銅、鈦等金屬元素組成，鋁占92%左右，是一種技術(shù)成熟的鋁合金材料。制造鋁合金輪圈的原材料A356鋁錠↑↑三、鋁合金輪圈生產(chǎn)工藝：鋁合金輪圈比鋼輪圈更適合乘用車，目前其制造工藝基本可分為三種， 種是鑄造，目前大多數(shù)汽車廠商都選擇使用鑄造工藝。第二種是鍛造，多用于高端跑車、高性能車以及高端改裝市場。第三種較為特別，是*先由日本Enkei公司投入使用的MAT旋壓技術(shù)，目前此技術(shù)在國內(nèi)的應(yīng)用不如前兩種多。1、重力鑄造法：重力鑄造簡單的說，主要是靠鋁水自身的重力來沖填鑄模，是一種較為早期的鑄造方法。該法成本低、工序簡單且生產(chǎn)效率高，然而，澆注過程中夾雜物易卷入鑄件，有時還會卷入氣體，形成氣孔缺陷。重力鑄造生產(chǎn)的輪圈易產(chǎn)生縮孔縮松且內(nèi)部質(zhì)量較差，此外，鋁液流動性的限制也有可能導(dǎo)致造型復(fù)雜的輪轂良品率低。因此，汽車輪圈制造業(yè)已經(jīng)很少使用該工藝了。2、低壓鑄造法：低壓鑄造是鋁液在壓力作用下充入模具，在有壓力的情況下進行凝固結(jié)晶的工藝。同樣的情況下，與重力鑄造相比，低壓鑄造輪轂內(nèi)部組 織更為密實，強度更高。此外，低壓鑄造利用壓力充型和補充，極大簡化澆冒系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，使金屬液收得率可達90%。目前低壓鑄造已成為鋁輪圈生產(chǎn)的 工藝，國內(nèi)多數(shù)鋁合金輪圈制造企業(yè)都采用此工藝生產(chǎn)。但低壓鑄造法也有其缺點：鑄造時間較長，加料、換模具耗時長，設(shè)備投資多等。 3、鍛造法：熱鍛（Hot forging）→RM鍛造（RM forging）→冷旋壓（Cold spinning）→熱處理（Heat treatment）→機加工（Machine work）→噴丸處理（Shot blast）→表面處理（Surface finishing）鍛造是固體到固體的變化，通過拍、壓、鍛等手段來形成輪轂樣式，這個過程不會發(fā)生液相變化，都是固體變化。所以它的力學性能比鑄造要高，具有強度高、抗蝕性好、尺寸精 確等優(yōu)點。晶粒流向與受力的方向一致，因此強度、韌性與疲勞強度均顯著優(yōu)于鑄造鋁輪圈。同時，鍛造鋁輪轂的典型伸長率為12%~17%，因而能很好的吸收道路的震動和應(yīng)力。另外，鍛造鋁輪圈表面無氣孔，因而具有很好的表面處理能力。但是，鍛造鋁輪圈的*大缺點是生產(chǎn)工序多，生產(chǎn)成本比鑄造的高得多。雖然鍛造輪圈的性能更好，但汽車廠商在大部分車輛上還是主要使用鑄造輪圈，只有少部分豪華車配備鍛造輪圈。不過國內(nèi)輪圈制造龍頭企業(yè)中戴卡已成功進入乘用車鍛造輪圈生產(chǎn)線并將鍛造輪圈的成本壓縮到了千元，并已經(jīng)開始作為原配輪圈供應(yīng)國內(nèi)合資廠。4、擠壓鑄造法：擠壓鑄造也稱為液態(tài)模鍛，是集鑄造和鍛造特點于一體的工藝方法——將一定量的金屬液體直接澆入敞開的金屬型內(nèi)，通過沖頭以一定的壓力作用于液體金屬上，使之充填、成形和結(jié)晶凝固，并在結(jié)晶過程中產(chǎn)生一定量的塑性變形。優(yōu)點：充型平穩(wěn)，金屬直接在壓力下結(jié)晶凝固，所以鑄件不會產(chǎn)生氣孔、縮孔和縮松等鑄造缺陷，且組 織致密，機械性能比低壓鑄造件高且投資大大低于低壓鑄造法。缺點：與傳統(tǒng)鍛造產(chǎn)品一樣，需要銑削加工來完成輪輻的造型。日本已有相當部分的汽車鋁輪轂采用擠壓鑄造工藝生產(chǎn)，從澆注金屬液到取出鑄件整個過程都由計算機來控制，自動化程度非常高。目前世界各國都把擠壓鑄造作為汽車鋁輪圈生產(chǎn)的方向之一。5、特種成型：旋壓技術(shù)：旋壓技術(shù)*先在日本投入使用，嚴格而言還應(yīng)算是鑄造中的一種，指的是在輪圈整體鑄造出型后再利用專用設(shè)備對受力處進行旋轉(zhuǎn)加壓處理，使得被處理位置金屬內(nèi)部分子排列發(fā)生改變，具體的分割面相比起一般鑄造產(chǎn)品呈現(xiàn)密度更高的纖維狀，從而改變整體金屬力學的工藝方法。旋壓技術(shù)制造的輪圈的質(zhì)量、強度、延伸性等特性都已接近于鍛造輪圈，且現(xiàn)對于鍛造輪圈來說，更易生產(chǎn)?？偟膩碚f，MAT旋壓技術(shù)既可相對保證輪轂制造成本，同時還可使鑄造輪圈打造出與鍛造輪圈相近的重量和強度。只是國內(nèi)技術(shù)不成熟，成本較高，故應(yīng)用不多。