傳統(tǒng)鈣基脫硫劑反應后產(chǎn)生的固廢中，常殘留 10％-15％ 未反應的鈣基成分，這些成分因被反應產(chǎn)物包裹，無法繼續(xù)參與反應，既造成原料浪費，又增加固廢處理成本，間接導致收率損失。安康紫陽研發(fā) “固廢減量化與收率協(xié)同” 技術(shù)，通過 “反應殘渣再生 ＋ 產(chǎn)物疏松化” 設計：在脫硫劑中添加助分散劑，使反應產(chǎn)物形成疏松結(jié)構(gòu)，避免包裹未反應成分；配套 “固廢再生裝置”，可將固廢中未反應的鈣基成分分離回收，重新制成脫硫劑，再生利用率達 80％ 以上。?某垃圾焚燒廠使用普通脫硫劑，每月產(chǎn)生固廢 120 噸，其中未反應鈣基成分占 14％，年浪費原料約 200 噸，成本超 60 萬元，固廢處理成本 48 萬元 / 年。啟用安康紫陽協(xié)同技術(shù)后，助分散劑使未反應成分暴露率至 90％，再生裝置回收利用率達 82％，每月減少固廢產(chǎn)生量 30 噸，年節(jié)省固廢處理成本 12 萬元；回收的鈣基成分年節(jié)省原料采購成本 48 萬元，且再生脫硫劑收率與新劑持平，穩(wěn)定在 92％ 以上，無性能衰減。

傳統(tǒng)鈣基脫硫劑活性依賴 150℃以上高溫，在天然氣發(fā)電、安康紫陽當?shù)厣镔|(zhì)能利用等低溫煙氣場景（60-120℃）中，活性驟降 50％ 以上，收率低于 75％，難以滿足環(huán)保要求。安康紫陽通過低溫增效技術(shù)創(chuàng)新，打破溫度限制，填補行業(yè)空白。一方面，研發(fā)鈰 - 鑭復合稀土催化劑，低溫下可二氧化硫分子，降低反應活化能，60℃即可啟動反應，100℃時催化效率達峰值；另一方面，針對低溫煙氣流動性差的特點，將顆粒粒徑減小至 30-50μm，增加比表面積的同時懸浮性，確保與煙氣充分接觸。?某生物質(zhì)能電廠煙氣溫度 80-90℃，此前使用普通脫硫劑，效率僅 72％，收率低于 70％，需配套加熱裝置（年能耗成本超 20 萬元）。改用安康紫陽鈣基脫硫劑后，無加熱裝置情況下效率至 93％，收率穩(wěn)定在 90％ 以上，80℃時活性相當于普通脫硫劑 150℃時的活性，反應速率 1.8 倍，單位處理煙氣量增加 60％。每年節(jié)省能耗成本 20 萬元，避免加熱導致的煙氣成分干擾，收率波動 ±2％ 以內(nèi)。該項目為全國近 500 家生物質(zhì)能電廠提供方案，推動行業(yè)低溫脫硫收率整體 15-20 個百分點。

傳統(tǒng)鈣基脫硫劑的活性依賴較高溫度（通常需 150℃以上），在天然氣發(fā)電、安康紫陽同城生物質(zhì)能利用、安康紫陽本地垃圾焚燒尾氣（低溫段）等低溫煙氣場景（60-120℃）中，活性會驟降 50％ 以上，導致脫硫收率低于 75％，難以滿足環(huán)保要求。安康紫陽鈣基脫硫劑通過低溫增效技術(shù)創(chuàng)新，打破溫度限制，填補低溫脫硫領(lǐng)域空白，為更多場景提供高收率解決方案。其低溫增效技術(shù)核心在于兩點：一是專用低溫催化劑的研發(fā)，安康紫陽聯(lián)合高校研發(fā)團隊，篩選出鈰 - 鑭復合稀土催化劑，該催化劑在低溫下可二氧化硫分子，降低反應活化能，使脫硫反應在 60℃時即可啟動，且隨著溫度升高，催化活性呈線性，100℃時催化效率達峰值；二是顆粒結(jié)構(gòu)優(yōu)化，針對低溫煙氣流動性差的特點，將顆粒粒徑進一步減小至 30-50μm，增加比表面積的同時，顆粒在低溫氣流中的懸浮性，確保與煙氣充分接觸。在某生物質(zhì)能電廠的低溫脫硫項目中，該廠煙氣溫度穩(wěn)定在 80-90℃，二氧化硫濃度約 1200mg/m3，此前使用普通脫硫劑時，脫硫效率僅為 72％，收率長期低于 70％，需額外配套加熱裝置（能耗成本超 20 萬元 / 年）才能勉強達標。改用安康紫陽鈣基脫硫劑后，在無加熱裝置的情況下，脫硫效率快速至 93％，收率穩(wěn)定在 90％ 以上。通過數(shù)據(jù)分析，該脫硫劑在 80℃時的活性相當于普通脫硫劑在 150℃時的活性，反應速率 1.8 倍，單位脫硫劑處理煙氣量增加 60％。同時，因無需加熱，每年節(jié)省能耗成本 20 萬元，且避免加熱過程中煙氣成分變化對反應的干擾，收率波動控制在 ±2％ 以內(nèi)。該項目的成功應用，為全國近 500 家生物質(zhì)能電廠提供了低溫脫硫的可行方案，推動行業(yè)低溫脫硫收率整體 15-20 個百分點。