我們知道由于300系不銹鋼價(jià)格高昂，企業(yè)生產(chǎn)為了降低成本，就會(huì)尋找替代資源，不銹鋼復(fù)合板由此誕生，主要用于替代300系不銹鋼。

    不銹鋼復(fù)合板是以其他金屬材料為基層與不銹鋼覆層結(jié)合而成的復(fù)合金屬板材，或者以不銹鋼為基層，其他金屬材料為覆層結(jié)合而成的復(fù)合金屬板材。一般情況下基層材料為普碳鋼，覆層為不銹鋼。

    根據(jù)復(fù)合板的厚度規(guī)格可以將復(fù)合板分為復(fù)合中厚板、復(fù)合薄板。根據(jù)復(fù)合板的復(fù)合結(jié)構(gòu)又可以將復(fù)合板分為單面復(fù)合板和雙面復(fù)合板（覆層厚度不等時(shí)稱“非對(duì)稱型”，反之稱“對(duì)稱型”）。不銹鋼單面復(fù)合板為不銹鋼+普碳鋼或普碳鋼+特殊鋼結(jié)構(gòu)，不銹鋼雙面復(fù)合板為不銹鋼+碳鋼+不銹鋼、不銹鋼+特殊鋼+不銹鋼或不銹鋼+201不銹鋼+不銹鋼結(jié)構(gòu)。

    目前，不銹鋼復(fù)合板加工主要有兩種生產(chǎn)工藝，一是爆炸復(fù)合工藝，二是軋制復(fù)合工藝。爆炸復(fù)合板的生產(chǎn)工藝是將不銹鋼板重疊置于基板上，不銹鋼板和基板之間用墊子間隔出一定的距離。不銹鋼板上面平鋪 ， 爆炸的能量，使不銹鋼板高速撞擊基板，產(chǎn)生高溫高壓使兩種材料的界面實(shí)現(xiàn)固相焊接。這種工藝適合生產(chǎn)總厚度在10mm以上的復(fù)合板材料。軋制復(fù)合工藝是以基板和不銹鋼板處于物理純凈狀態(tài)，在高度真空條件下進(jìn)行軋制生產(chǎn)得到復(fù)合板的工藝。這種工藝只要不銹鋼厚度在0.5mm以上均可以實(shí)現(xiàn)。我國的不銹鋼復(fù)合板大多數(shù)是由爆炸工藝復(fù)合而成。

    《NB_T47002.14-2009壓力容器用爆炸焊接復(fù)合板》對(duì)不銹鋼爆炸復(fù)合板的尺寸作出了規(guī)定。該標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定覆材（覆層材料，下同）厚度為2~16mm，基材（基層材料）厚度不小于6mm，基材厚度與覆材厚度比不小于3。同時(shí)該標(biāo)準(zhǔn)還規(guī)定一般情況下復(fù)合板 寬度為3000mm， 長度為10000mm， 面積20平方米，圓形不銹鋼復(fù)合板 直徑不超過4000mm。

    《GB T8165-2008 不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶》對(duì)不銹鋼軋制復(fù)合板尺寸作了規(guī)定。該標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了復(fù)合中厚板的總公稱厚度不小于6.0mm，軋制復(fù)合帶及其剪切鋼板總公稱厚度0.8~6.0mm。單面復(fù)合中板覆層公稱厚度1.0mm~18mm，通常為2mm~4mm；單面復(fù)合中板基層小為5mm。但是該標(biāo)準(zhǔn)對(duì)單面復(fù)合冷軋板的覆層厚度沒有規(guī)定。

    值得一提的是，無論在中《NB_T47002.14-2009壓力容器用爆炸焊接復(fù)合板》，還是在《GB T8165-2008 不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶》中，對(duì)不銹鋼復(fù)合板的規(guī)格、尺寸的規(guī)定都只是一般性的規(guī)定，而并非強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)，供需雙方可以根據(jù)需要進(jìn)行供貨。雖然《GB T8165-2008 不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶》沒有規(guī)定不銹鋼單面復(fù)合冷軋板（也就是不銹鋼軋制復(fù)合帶及其剪切鋼板）的覆層厚度，但生產(chǎn)中基本上沒有單面復(fù)合冷軋板?！禛B T8165-2008 不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶》的規(guī)定更具有普遍性。

不銹鋼中厚板是指厚度4~25.0mm的鋼板。厚度25.0~100.0mm的稱為厚板，厚度超過100.0mm的為特厚板。廣泛用來制作各種容器、爐殼、爐板、橋梁及汽車靜鋼鋼板、低合金鋼鋼板、橋梁用鋼板、造般鋼板、鍋爐鋼板、壓力容器鋼板、花紋鋼板、汽車大梁鋼板，拖拉機(jī)某些零件及焊接構(gòu)件。

鋼板缺陷

不銹鋼中厚板在使用過程中要注意缺陷的產(chǎn)生，鋼板表面的小縱裂、峰狀裂紋、邊線裂紋、夾雜、結(jié)疤會(huì)影響表面質(zhì)量，造成改判，使得產(chǎn)品質(zhì)量下降。

鋼板缺陷的形態(tài)表現(xiàn)

1、小縱裂，鋼板表面小縱裂形態(tài)為長度小于200mm、寬度小于3mm、深度小于0.3mm。

2、峰狀裂紋，該裂紋全部發(fā)生在鋼板下表的距邊部5-60mm處，宏觀方向與軋制方向垂直，呈“山峰”狀。

3、邊線裂紋，該裂紋主要發(fā)生在鋼板距邊部20-80mm處，形態(tài)為多條大小不一的并行縱向裂紋，其規(guī)律是鋼板規(guī)格越厚、越寬，此類缺陷越嚴(yán)重。

4、夾雜、結(jié)疤，夾雜、結(jié)疤呈規(guī)律性分布，經(jīng)過邊部火焰扒皮裂紋檢查或鑄坯劃痕火焰清理等精整操作后的現(xiàn)象明顯。

產(chǎn)生缺陷的原因

小縱裂是細(xì)小雜質(zhì)混入結(jié)晶器形成；

峰狀裂紋產(chǎn)生的原因主要是鑄坯外弧皮下角橫裂所致；

邊線裂紋是在軋制過程中因鑄坯棱角向表面的側(cè)翻所致；

夾雜、結(jié)疤是精整時(shí)表面氧化渣未清理干凈所致。

防止缺陷產(chǎn)生的措施

1、定期對(duì)結(jié)晶器檢查，特別是水樣，查看是否有小雜質(zhì)混入，引起水質(zhì)變化。

2、嚴(yán)格控制設(shè)備超齡服役，確保扇形段維護(hù)的及時(shí)型，避免因發(fā)生扇形段局部輥?zhàn)硬晦D(zhuǎn)導(dǎo)致鑄坯深度劃痕。

3、實(shí)施彎曲段配水分區(qū)控制，動(dòng)態(tài)控制不同寬度端面鑄坯的角部溫度，避免鑄坯在彎曲過程中角部溫度進(jìn)入脆性區(qū)。

4、盡可能用寬端面鑄坯生產(chǎn)大寬度鋼板，減少鋼板軋制時(shí)的展寬量，從而減輕寬鋼板軋制時(shí)的邊部不均勻變形程度，弱化鋼板出現(xiàn)邊線裂紋的寬向程度。

5、提高鑄坯在加熱爐內(nèi)加入溫度的均勻性，優(yōu)化板坯加熱工藝，減少鑄坯上下面溫差，降低軋件上下面變形抗力差別，從而縮小軋件邊部的不均勻變形。

6、提高鑄坯精整能力，避免出現(xiàn)鑄坯精整后的氧化渣清理不徹底、局部深度燒痕等二次缺陷的發(fā)生。