影響球墨鑄鐵管配件生產(chǎn)的7大因素： 　　(1)碳當(dāng)量：鐵水碳當(dāng)量過高（尤其是高硅含量），使石墨球化的影響。試驗表明，厚壁鑄件，當(dāng)碳當(dāng)量超過共晶成分是可能產(chǎn)生開花石墨。但增加的碳含量增加鐵水鎂回收率。因此，大多數(shù)高碳低硅生產(chǎn)的原則，通常硅含量在2％左右控制。此外，碳當(dāng)量，鑄件壁厚的選擇：當(dāng)管壁厚度為6.5?76毫米，碳當(dāng)量的4.35％至4.7％;壁厚>76毫米，碳當(dāng)量的4.3％到40.35％。 　　(2)硫：當(dāng)鐵液中的含硫量太高時，硫與鎂和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到鐵液表面，而這些硫化物與空氣中的氧發(fā)生反應(yīng)生成硫，硫又回到鐵液，又重復(fù)上述過程，從而降低了鎂與稀土含量。當(dāng)鐵液中的硫大于0.1%時，即使加入多量的球化劑，也不能使石墨完全球化。 　　(3)稀土與鎂：稀土與鎂含量過低時，往往產(chǎn)生球化不良或球化衰退現(xiàn)象。一般工廠要求球化劑的加入量為1.8%～2.2%。 　　(4)壁厚：鑄件壁太厚也容易產(chǎn)生球化不良及衰退缺陷，主要是因為鐵液在鑄型中長時間處于液態(tài)，鎂蒸汽上浮，造成鎂含量降低；共晶時大量石墨生成而釋放出的結(jié)晶潛熱使奧氏體殼重新熔化，石墨伸出殼外而畸形長大，形成非球狀石墨。 　　(5)溫度：若鐵液溫度過高，鐵液氧化嚴(yán)重，由于鎂與稀土易與氧化物產(chǎn)生還原反應(yīng)，而使得鎂、稀土含量降低，同時高溫也將增加鎂的燒損和蒸發(fā)；鐵液溫度太低，球化劑不能熔化和被鐵液吸收，而上浮至鐵液表面燃燒或被氧化。 　　(6)滯留時間：鐵液中鎂的含量是隨孕育處理后停留時間的增加而減少，其主要原因是因硫及鎂、稀土的氧化與蒸發(fā)造成的。一般情況下，滯留時間不超過20min。 　　(7)澆冒口：冒口設(shè)計是不合理的，將有施法時間太長，鐵水飛濺，以及空氣中的參與，因此，鎂，稀土氧化物是嚴(yán)重的。

球墨鑄鐵管配件安裝要求 (1)下管：應(yīng)按球墨鑄鐵管下管的技術(shù)要求將管子下到槽底，可采用人工或機械下管法 (2)清理管口：應(yīng)將球墨鑄鐵管承口內(nèi)的所有雜物予以，并擦洗干凈，因為任何附著物都右能造成接口漏水 (3)清理膠圈、上膠圈：應(yīng)將球墨鑄鐵管膠圈上的粘著物清擦干凈，并用手沿整個膠圈探險壓一遍，或用木錘、橡皮錘砸實，確保膠圈各個部分不翹不扭，均勻一致地卡在槽內(nèi)。 (4)在插口外表面和膠圈上涂刷潤滑劑：潤滑劑右作杄物油，也可用肥皂水，將潤滑劑均勻地涂刷在承口安裝好的膠圈內(nèi)表面、在插口外表面涂刷潤滑劑時要將插口線以外的插口部位全部刷勻。(5)在安裝時，首先將插口放入承口內(nèi)且插口壓到承口內(nèi)膠圈上，接好鋼絲繩和倒鏈，拉緊倒鏈，與此同時，在管承口端用力左右搖晃管子，直到插口插入承口內(nèi)全部到位。

球墨鑄鐵管設(shè)備步驟： 1、應(yīng)按下管的技能懇求將管子下到槽底，通常采用人工下管法或機械下管法； 2、把管口內(nèi)的一切雜物予以清．除，并擦洗潔凈，由于任何附著物都有可能構(gòu)成接口漏水； 3、清算膠圈、上膠圈：將膠圈上的粘著物清擦潔凈，把膠圈彎為“梅花形”或“8”字形裝入承口槽內(nèi)，并用手沿整個膠圈按壓一遍，或用橡皮錘砸實，確保膠圈各個局部不翹不扭，平均不合地卡在槽內(nèi)； 4、將潤滑劑平均地涂刷在承口設(shè)備好的膠圈內(nèi)外表、在插口表面面涂刷潤滑劑時要將插口線以外的插口部位悉數(shù)刷勻，坡口尤為重要； 5、可采用雙倒鏈平行用力的辦法使管件平行設(shè)備，膠圈不致被擠，可設(shè)備到位；也可采用加長管件的方法，用單根鋼絲停止設(shè)備； 6、將準(zhǔn)備好的機具設(shè)備設(shè)備到位，設(shè)備時留意不要將已清算的管子部位再次污染； 7、將插口放入承口內(nèi)且插口壓到承口的膠圈上，接好鋼絲繩和倒鏈，拉緊倒鏈；與此同時，讓人在管道承口端用力左右搖擺管子，直到插口刺進承口悉數(shù)到位(以插口線為標(biāo)志， 道插口線進入承口內(nèi)，第二道插口線幾近到底)，承口與插口之間應(yīng)留2mm左右的空隙。并確保承口周圍外沿至膠圈的距離不合； 8、檢查承口插口的位臵能否契合懇求。 球墨鑄鐵管配件