一、球墨鑄鐵管、球墨鑄鐵管配件的壁厚：當球墨鑄鐵管鑄件表面形成硬殼后，內(nèi)部的金屬液溫度越高，液態(tài)收縮***越大，所以縮孔、縮松的容積***值和相對值都會增加。若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，會使產(chǎn)生縮孔縮松的現(xiàn)象傾向增大。二、碳當量：如果提高碳量，***增大了石墨化膨脹，則可減少縮孔縮松的現(xiàn)象。提高碳當量還可以提高球鐵的流動性，有利于補縮。提高碳當量時，不應(yīng)使球墨鑄鐵管鑄件產(chǎn)生其他缺陷。 三、稀土和鎂：稀土殘余量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩(wěn)定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘余鎂量及殘余稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會球墨鑄鐵管增加縮孔、縮松的現(xiàn)象。 四、球墨鑄鐵管澆冒口及冷鐵：若澆注系統(tǒng)、冒口和冷鐵設(shè)置不當，則不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的補縮效果是由冒口的數(shù)量、大小以及與鑄件的連接有關(guān)的。五、球墨鑄鐵管的溫度：澆注球墨鑄鐵管溫度高，有利于補縮，但太高會增加液態(tài)收縮量，對縮孔、縮松不利，所以應(yīng)根據(jù)具體情況合理選擇適宜的澆注溫度。六、砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，可能會產(chǎn)生型腔擴大的現(xiàn)象，致使原來的金屬不夠補縮而導致鑄件產(chǎn)生縮孔縮松的現(xiàn)象。七、磷：球墨鑄鐵管鐵液中含磷量如果偏高，會使凝固范圍擴大，低熔點磷共晶在***后凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變?nèi)酰虼擞性龃罂s孔、縮松產(chǎn)生的傾向。 球墨鑄鐵管道氣密性檢測的常用方法：氣密性試驗是球墨鑄鐵管生產(chǎn)過程中不可缺少的工序，是產(chǎn)品質(zhì)量的保證，在使用過程中氣密性指標也是非常重要的。生產(chǎn)、氣體泄漏檢測的重要過程包括有毒氣體泄漏檢測、可燃氣體泄漏檢測和氣密性試驗。

影響球墨鑄鐵管配件生產(chǎn)的7大因素： 　　(1)碳當量：鐵水碳當量過高（尤其是高硅含量），使石墨球化的影響。試驗表明，厚壁鑄件，當碳當量超過共晶成分是可能產(chǎn)生開花石墨。但增加的碳含量增加鐵水鎂回收率。因此，大多數(shù)高碳低硅生產(chǎn)的原則，通常硅含量在2％左右控制。此外，碳當量，鑄件壁厚的選擇：當管壁厚度為6.5?76毫米，碳當量的4.35％至4.7％;壁厚>76毫米，碳當量的4.3％到40.35％。 　　(2)硫：當鐵液中的含硫量太高時，硫與鎂和稀土生成硫化物，因其密度小而上浮到鐵液表面，而這些硫化物與空氣中的氧發(fā)生反應(yīng)生成硫，硫又回到鐵液，又重復上述過程，從而降低了鎂與稀土含量。當鐵液中的硫大于0.1%時，即使加入多量的球化劑，也不能使石墨完全球化。 　　(3)稀土與鎂：稀土與鎂含量過低時，往往產(chǎn)生球化不良或球化衰退現(xiàn)象。一般工廠要求球化劑的加入量為1.8%～2.2%。 　　(4)壁厚：鑄件壁太厚也容易產(chǎn)生球化不良及衰退缺陷，主要是因為鐵液在鑄型中長時間處于液態(tài)，鎂蒸汽上浮，造成鎂含量降低；共晶時大量石墨生成而釋放出的結(jié)晶潛熱使奧氏體殼重新熔化，石墨伸出殼外而畸形長大，形成非球狀石墨。 　　(5)溫度：若鐵液溫度過高，鐵液氧化嚴重，由于鎂與稀土易與氧化物產(chǎn)生還原反應(yīng)，而使得鎂、稀土含量降低，同時高溫也將增加鎂的燒損和蒸發(fā)；鐵液溫度太低，球化劑不能熔化和被鐵液吸收，而上浮至鐵液表面燃燒或被氧化。 　　(6)滯留時間：鐵液中鎂的含量是隨孕育處理后停留時間的增加而減少，其主要原因是因硫及鎂、稀土的氧化與蒸發(fā)造成的。一般情況下，滯留時間不超過20min。 　　(7)澆冒口：冒口設(shè)計是不合理的，將有施法時間太長，鐵水飛濺，以及空氣中的參與，因此，鎂，稀土氧化物是嚴重的。