一、NM500高強度耐磨鋼板簡介NM500耐磨板具有相當高的機械強度；其機械性能是普通低合金鋼板的3倍到5倍；可顯著提高機械相關部件的磨損耐性;因此提高機械的使用壽命，降低生產(chǎn)成本；該產(chǎn)品表面硬度通常達到430～470HB；用于礦山及各種工程機械用耐磨易損件加工和制造等適用的結構鋼板，也常用作為屈服強度850MPa高強度結構鋼使用；屈服在950多，抗拉強度在1180上。二、NM500尺寸、外形、重量及允許偏差2.1鋼板的尺寸、外形、重量及允許偏差應符合GB/T709的規(guī)定。2.2經(jīng)供需雙方協(xié)議，可供應其他尺寸、外形、及允許偏差的鋼板。 圖（1）NM500耐磨鋼板標識三、NM500技術要求3.1N牌號及化學成分3.1.1鋼的牌號和化學成分（熔煉分析）應符合牌號及化學成分表中的規(guī)定。3.1.1.1在保證鋼板性能的前提下，牌號及化學成分中規(guī)定的Cr、Ni、Mo合金元素可任意組合加入，也可添加牌號及化學成分表規(guī)定以外的其他微合金元素，具體含量應在質量證明書中注明。3.1.1.2鋼中的Cu為殘余元素時，其含量應不大于0.30%；As含量應不大于0.08%。如供方能保證，可不做分析。3.1.1.3當采用全鋁（Alt)含量計算時，Alt應不小于0.015%。3.1.2成品鋼板的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規(guī)定。3.2冶煉方法鋼由轉爐或電爐冶煉，并進行爐外精煉。3.5表面質量3.5.1鋼板表面不允許存在裂紋、氣泡、結疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證鋼板的小厚度。缺陷清理處應平滑無棱角。3.5.2鋼板表面允許不妨礙檢查表面缺陷的薄層氧化鐵皮、鐵銹、由壓入氧化鐵皮脫落所引起的表面粗糙、劃傷、壓痕及其他局部缺陷，但其深度不得大于厚度公差之半，并應保證鋼板的小厚度。 四、NM500包裝、標志及質量證明書鋼板的包裝、標志及質量證明書應符合GB/T247的規(guī)定。NM500牌號及化學成分牌號化學成分（質量分數(shù)）/%CSiMnPSCrNiMoTiBAls大不于范圍大小于NM5000.380.701.700.0200.0101.201.000.650.0500.0005-0.0060.010對于NM400及以下牌號，其Si、Mn含量可分別提高至2.00%和2.20%，合金元素含量由供方確定。 圖（2）整板NM500耐磨鋼板批量現(xiàn)貨NM500力學性能牌號厚度/mm抗拉強度Rm/MPa斷后伸長率Asomm/%-20℃沖吸收能量（縱向）KV2/J表面布氏硬度HBWNM500≦70≧1250≧7≧24≧470抗拉強度、延伸率沖擊功作為性能的特殊要求，如用戶未在合同注明，則只保證布氏硬度。 圖（3）耐磨鋼板現(xiàn)貨市場五、NM500應用領域5.1工程機械設備：裝載機推土機挖掘機鏟斗板、側刃板、斗底板、刀片、忖板。5.2裝卸機械設備：卸軋機鏈板，料斗襯板，抓斗刃板，中型自動翻斗車翻斗板。5.3建筑機械設備：水泥推料機齒板，混凝土攪拌機襯板，攪拌樓襯板，除塵器襯板。5.4冶金機械設備：鐵礦燒結輸送彎頭，鐵礦石燒結機襯板，刮板機襯板。5.5礦山機械設備：礦料、石料破碎機襯板、葉片。5.6其他機械設備：沙磨機筒體、葉片，各種港口機械耐磨部件。5.7火電設備：磨煤機襯板，煤斗，煤分輸送管，煤分分配器格板，卸煤設備襯板。5.8拋丸機械設備：拋丸機襯板。

耐磨400鋼板，大批量供應以下是技術上的知識： 研究變形奧氏體相變規(guī)律的基本方法是測定鋼的過冷奧氏體連續(xù)冷卻轉變曲線，這種曲線不但可以系統(tǒng)地表示出變形工藝參數(shù)、軋后冷卻制度對相變規(guī)律的影響，而且是選用合適的鋼種的化學成分，衡量與之相配合的熱軋變形工藝是否恰當?shù)囊罁?jù)，實際軋制生產(chǎn)中采用的冷卻制度多為連續(xù)冷卻方式。過冷奧氏體連續(xù)冷卻轉變曲線圖，簡稱CCT曲線，它系統(tǒng)地表示冷卻速度對轉變開始點、相變進行速度和組織的影響情況。CCT曲線是分析連續(xù)冷卻時奧氏體轉變過程及轉變產(chǎn)物組織和性能的有力工具，CCT曲線與實際生產(chǎn)條件相當接近，所以它是制定合理的加工和熱處理工藝時的有用參考資料。根據(jù)連續(xù)冷卻轉變曲線可以選擇zui適當?shù)墓に囈?guī)范，從而得到恰好的組織，達到提高強度和塑性的目的。本研究基于熱模擬試驗分別研究了NM400耐磨鋼在靜態(tài)下和動態(tài)下冷卻速度對其組織的影響，以確定其正確的淬火工藝。 將軋制鋼板加工成膨脹試樣，試驗采用Gleeble-1500熱模擬機，測定試樣在不同冷卻速度下的微觀組織。 通過靜態(tài)連續(xù)冷卻實驗可知，冷速為5℃/s時得到的組織為鐵素體+貝氏體，隨著冷速的增加貝氏體轉變范圍增加，當冷速為30～50℃/s時得到的組織為貝氏體+馬氏體組織。通過動態(tài)連續(xù)冷卻試驗可知，冷卻速度為0.5～1.0℃/s時組織為多邊形鐵素體+粒狀貝氏體；冷速為5～15℃/s時粒狀貝氏體組織轉變?yōu)榘鍡l貝氏體組織，冷卻速度在20℃/s以上，組織主要是貝氏體+馬氏體的組織。由動態(tài)CCT曲線的分析，建議直接淬火工藝為：冷卻速度應該大于15℃/s以便得到貝氏體組織或者貝氏體+馬氏體的混合組織，冷卻開始溫度(即二階段終軋溫度)為800～850℃，即高于相變開始溫度；而冷卻結束溫度為400～450℃，低于相變結束溫度。