襯膠管道制造過程控制及技術(shù)要求

    1）襯膠工藝要求：

    TROTOP襯膠復(fù)合管的制造工藝要求：

鋼橡復(fù)合管和管件應(yīng)采用擠出無縫膠管、氣囊吹脹法復(fù)合并且是高壓蒸汽熱硫化工藝制造。

    2）下料組焊

 根據(jù)買方蓋章圖紙要求的長度，及生產(chǎn)工藝切割鋼管；

    a、點焊法蘭

    點焊注意法蘭與鋼管垂直。

    b、焊接：

    待質(zhì)檢人員檢查合格后在二保自動焊接機上進(jìn)行焊接，保證貼襯焊縫表面無焊接裂紋、氣孔、未焊透、咬邊、夾渣、飛濺、弧坑、焊瘤等缺陷，所有焊縫采用雙面焊全焊透，所有焊接密閉間隙開設(shè)排氣孔，超聲波檢測（UT） ，X射線照相檢測（RT）5%，壓力試驗。

    焊接執(zhí)行API 1104，超聲波檢測符合GB11345-2013， GB 50184-2011 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

    c、加長

    對于需焊接接長的管件，管內(nèi)外焊縫表面均應(yīng)打磨光滑。 對焊縫外觀進(jìn)行檢查，不得存在裂紋、咬邊、氣孔等危害性缺陷。

    d、打磨：

拐角處圓滑過度，圓角半徑符合技術(shù)規(guī)格書和圖紙要求，凸面圓角半徑大于等于5mm，凹角面大于8mm。

    3）表面處理

    a、使用壓縮空氣前

    分離器下游的空氣質(zhì)量必須通過將空氣吹入干凈的白色吸墨紙或布兩分鐘來測試其是否被污染、油污或受潮。測試應(yīng)當(dāng)在每班開始和結(jié)束時進(jìn)行并且間隔不超過4 小時。同時應(yīng)當(dāng)在空壓機作業(yè)后進(jìn)行測試。只有測試顯示肉眼看不到壓縮空氣中沒有污物、油或水汽時才可以使用。如果有污染的跡象，應(yīng)對空壓機進(jìn)行檢修并且按照上面的描述重新檢查空氣質(zhì)量。

    b、露點控制：

表面溫度 至少應(yīng)保持在高于露點3oC，并且不超過相對濕度。如果由于外界環(huán)境的影響，不保持在此環(huán)境下會有風(fēng)險，那就要使用去濕設(shè)備或者加熱設(shè)備。

    c、噴砂

碳鋼襯膠基體表面處理等級達(dá)到Sa2.5。即：噴砂至金屬白色，完全氧化皮、銹及其它雜質(zhì)，殘留僅為斑點或條紋陰影，磨料、積灰。粗糙度必須符合基體表面粗糙度的要求粗糙度RZ≥60μm。

    d、脫脂、清洗：

    表面進(jìn)行處理后，應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清理干凈，用甲苯或汽油清洗。

    e、涂刷底漆：

脫脂后立即涂刷西邦粘接劑。先刷底膠，待干燥后再刷面膠，待干燥后兩頭封好，存放在指定地點待用。從表面處理完畢至完成外表面粘接劑的間隔時間，長不應(yīng)超過24h。

       石膏漿液管道是采用鋼管作骨架材料，以耐磨、防腐、耐熱等性能優(yōu)異的橡膠作為襯里層，利用橡膠的高彈性、高氣密性、耐沖擊性、耐磨性、耐候性、耐輻射性、耐化學(xué)介質(zhì)性和吸收振動等獨特性能，使用高性能的粘合劑經(jīng)特殊工藝復(fù)合硫化成型，產(chǎn)品具有高耐磨、耐水錘沖擊、耐酸堿鹽腐蝕、抗高溫、緩結(jié)垢、粘接強度高、運行阻力小、輸送介質(zhì)廣、使用壽命長、節(jié)電節(jié)材等優(yōu)點，減小輸送介質(zhì)對管壁的沖擊磨損，廣泛應(yīng)用于冶金、電力、化工、石油、煤炭、水泥等行業(yè)的輸送溫度在-30℃～+150℃之間，既有磨損又有腐蝕的介質(zhì)的管路設(shè)備。

鋼橡復(fù)合管道的檢驗

（1）原材料檢驗

使用的所有原材料都必須有合格證，要求具有出廠材質(zhì)單，并在入廠后進(jìn)行檢驗，在確認(rèn)其化學(xué)成份和主要性能符合產(chǎn)品要求后再進(jìn)行投產(chǎn)使用。

（2）靜壓強度檢驗（檢測）：

 襯膠復(fù)合管道及管件襯膠前耐壓試驗和襯膠后氣密性試驗的要求應(yīng)符合圖紙規(guī)定技術(shù)要求。

1）耐壓強度檢驗：

耐壓強度檢驗按照設(shè)計壓力的1.25倍進(jìn)行水壓，水壓保持十分鐘以上為合格。

 2）氣密性檢驗

襯膠復(fù)合管道及管件襯膠后進(jìn)行氣密性試驗。氣壓保持十分鐘以上為合格。

（3）尺寸及制造公差檢驗：

檢驗儀器及允差；鋼管壁厚：用游標(biāo)卡尺測量； 直徑：用游標(biāo)卡尺測量； 長度：用鋼卷尺測量； 端面垂直度、支管垂直度：用直角尺和鋼直尺潮量； 防腐層厚度：涂層厚度儀； 儀器精度：測厚儀、游標(biāo)卡尺、鋼卷尺、鋼直尺的分度值應(yīng)分別達(dá)到0.01mm、0.02mm、1mm、1mm。