2、氧化與脫碳、過(guò)熱與過(guò)燒。3、硬度不足。造成淬火工件硬度不足的原因如下。（1）加熱溫度過(guò)低，保溫時(shí)間不足。檢查金相組織時(shí)，在亞共析鋼中可以看到未溶鐵素體，在工具鋼中可以看到較多未溶碳化物。（2）?表面脫碳引起表面硬度不足。磨去表層后所測(cè)得的硬度比表面高。（3）?冷卻速度不夠，在金相組織上可以看到黑色屈氏體沿晶界分布。（4）鋼材淬透性不夠，截面大處淬不硬。（5）采用中斷淬火時(shí)，在水中停留時(shí)間過(guò)短，或自水中取出后，在空氣中停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)再轉(zhuǎn)人油中，因冷卻不足或自回火而導(dǎo)致硬度降低。（6）工具鋼淬火溫度過(guò)高，殘余奧氏體量過(guò)多，影響硬度。精密鋼管當(dāng)出現(xiàn)硬度不足時(shí)，應(yīng)分析其原因，采取相應(yīng)的措施。其中由于加熱溫度過(guò)高或過(guò)低引起的硬度不足，除對(duì)已出現(xiàn)缺陷進(jìn)行回火，再重新加熱淬火補(bǔ)救外，應(yīng)嚴(yán)格管理爐溫測(cè)控儀表，定期按計(jì)量傳遞系統(tǒng)進(jìn)行校正及檢修。
         4、精密鋼管硬度不均，硬度不均勻就是工件淬火后有軟點(diǎn)，產(chǎn)生淬火軟點(diǎn)的原因如下：（1）?工件表面有氧化皮及污垢等；（2）淬火介質(zhì)中有雜質(zhì)，如水中有油，使淬火后產(chǎn)生軟點(diǎn)；（3）工件在淬火介質(zhì)中冷卻時(shí)，冷卻介質(zhì)的攪動(dòng)不夠，沒(méi)有及時(shí)趕走工件的凹槽及大截面處形成的氣泡而產(chǎn)生軟點(diǎn)；（4）滲碳件表面碳濃度不均勻，淬火后硬度不均勻；（5）淬火前原始組織不均勻，例如有嚴(yán)重的碳化物偏析，或原始組織粗大，鐵素體呈大塊狀分布。對(duì)前三種情況，可以進(jìn)行一次回火、再次加熱，在恰當(dāng)?shù)睦鋮s介質(zhì)及冷卻方法的條件下淬火補(bǔ)救。對(duì)后兩種情況，如淬火后不再加工，則一旦出現(xiàn)玦陷，很難補(bǔ)救。對(duì)尚未成形加工的工件，為了碳化物偏析或粗大，可用不同方向的鍛打來(lái)改變其分布及形態(tài)。對(duì)粗大組織可再進(jìn)行一次退火或正火，使組織細(xì)化及均勻化。
         5、組織缺陷，有些零件，根據(jù)服役條件，除要求一定的硬度外，還對(duì)金相組織有一定的要求，例如對(duì)中碳或中碳合金鋼淬火后馬氏體尺寸大小的規(guī)定，可按標(biāo)準(zhǔn)圖譜進(jìn)行評(píng)級(jí)。馬氏體尺寸過(guò)大，表明淬火溫度過(guò)髙，稱(chēng)為過(guò)熱組織。對(duì)游離鐵索體數(shù)量也有規(guī)定，過(guò)多表明加熱不足，或淬火冷卻速度不夠。其他如工具鋼、髙速鋼，也相應(yīng)地對(duì)奧氏體晶粒度、殘余奧氏體量、碳化物數(shù)量及分布等有所規(guī)定。對(duì)這些組織缺陷也均應(yīng)根據(jù)淬火具體條件分析其產(chǎn)生原因，采取相應(yīng)措施及補(bǔ)救。但應(yīng)注意，有些組織缺陷還與淬火前的原始組織有關(guān)。例如粗大馬氏體，不僅淬火加熱溫度過(guò)髙可以產(chǎn)生，還可能由于淬火前的熱加工所殘留的過(guò)熱組織遺傳所致，因此，在淬火前應(yīng)采用退火等辦法過(guò)熱組織?；鼗鹑毕菖c，生產(chǎn)中常見(jiàn)的回火缺陷有：硬度過(guò)高或過(guò)低，硬度不均勻，以及回火產(chǎn)生變形及脆性等?；鼗鹩捕冗^(guò)高、過(guò)低或不均勻，主要是由于回火溫度過(guò)低，過(guò)髙或爐溫不均勻所造成的?；鼗鸷笥捕冗^(guò)高還可能是由于回火時(shí)間過(guò)短。這類(lèi)問(wèn)題可以通過(guò)調(diào)整回火溫度等來(lái)控制。硬度不均勻的原因，可能是由于一次裝爐量過(guò)多，或選用加熱爐不當(dāng)所致。如果回火在氣體介質(zhì)爐中進(jìn)行，爐內(nèi)應(yīng)有氣流循環(huán)風(fēng)扇，否則爐內(nèi)溫度不可能均勻。回火后工件發(fā)生變形，常由于回火前工件內(nèi)應(yīng)力不平衡，回火時(shí)應(yīng)力松弛或產(chǎn)生應(yīng)力重新分布所致。要避免回火后變形，或采用多次校直多次加熱，或采用壓具回火等措施。

       精密鋼管在焊接時(shí)哪些地方是需要我們注意的呢？焊接壓力的大小直接會(huì)影響到鋼管焊縫的強(qiáng)度和韌性。如果所施加的焊接壓力小，那么將會(huì)導(dǎo)致金屬焊接邊緣無(wú)法充分壓合，而且焊縫中殘留的非金屬夾雜物因壓力小不易排出，焊縫強(qiáng)度降低，受力后易開(kāi)裂。反之，如果焊接壓力過(guò)大，那么達(dá)到焊接溫度的金屬大部分被擠出，這樣一來(lái)不僅會(huì)降低鋼管焊縫的強(qiáng)度，而且產(chǎn)生內(nèi)外毛刺過(guò)大或搭焊等缺陷。所以在焊接過(guò)程中需要根據(jù)實(shí)際品種規(guī)格來(lái)得到與之相適應(yīng)的******焊接壓力。根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)單位焊接壓力一般為20~40MPa。此外，關(guān)于焊接擠壓量的確定主要是借助調(diào)整擠壓輥之間的距離進(jìn)行控制。在精密鋼管焊接中，所采用的焊接速度也會(huì)直接影響到其的質(zhì)量。而且焊接速度和加熱制度、焊縫變形速度以及相互結(jié)晶速度有關(guān)。對(duì)于高頻焊管來(lái)說(shuō)，通常焊接質(zhì)量會(huì)隨著焊接速度的加快而提高。由于其對(duì)于鋼管的焊接質(zhì)量會(huì)產(chǎn)生較大的影響，因而必須要注意到這一點(diǎn)。通常情況下，在不影響焊接質(zhì)量的情況下，開(kāi)口角長(zhǎng)度應(yīng)把握不同規(guī)格，進(jìn)行調(diào)整。在一些情況下，還需要選擇適合的磁棒。特別是在制作生產(chǎn)一些高頻類(lèi)鋼管產(chǎn)品的時(shí)候，廣泛采用它作為增感元件，使電磁能更多地集中在管縫的焊合面上提高焊速。而且在產(chǎn)生過(guò)程中，要用水充分冷卻，以免因冷卻質(zhì)量不理想而導(dǎo)致磁棒斷裂，影響精密鋼管的焊接質(zhì)量。